Pozyskiwanie danych produkcyjnych z pomocą PDA

Dla firm z sektora produkcyjnego pozyskiwanie wysokiej jakości danych jest ważnym krokiem w kierunku transformacji cyfrowej w erze Przemysłu 4.0. Dzięki nim przedsiębiorstwa są w stanie uzyskać realny obraz procesów produkcyjnych.

Automatyczny system PDA jest również niezbędnym warunkiem automatyzacji procesu planowania i kontroli produkcji. Czym dokładnie jest PDA i jaką rolę pełni w procesie produkcyjnym? Jak system do zarządzania produkcją wpływa na firmowe procesy? O tym w dalszej części artykułu.

Co oznacza PDA?

Mówiąc o „pozyskiwaniu danych produkcyjnych” z ang. production data acquisition, w skrócie PDA, mamy na myśli pozyskiwanie i gromadzenie rzeczywistych danych o stanach i procesach zachodzących w przedsiębiorstwie z pomocą dedykowanego do tego systemu do zarządzania produkcją. Możliwość pozyskiwania poprawnych, aktualnych danych produkcyjnych ma kluczowe znaczenie dla konkurencyjności, ponieważ dane te dostarczają ważnych informacji do dalszego planowania i sterowania procesem produkcji.

PDA W procesie produkcyjnym

Ze względu na rosnącą cyfryzację i złożoność danych, wiele firm produkcyjnych już teraz polega na inteligentnych systemach PDA, które pozyskują dane produkcyjne automatycznie i w czasie rzeczywistym. Dzięki temu mogą one zwiększyć przejrzystość procesu produkcyjnego, rozpoznać potencjał optymalizacyjny i odpowiednio go wykorzystać.

Systemy PDA, w tym systemy PDA firmy Böhme & Weihs, są często komponentami inteligentnych systemów realizacji produkcji (systemy MES). System MES pozwala na stworzenie skutecznego, zautomatyzowanego procesu planowania i sterowania produkcją – tym samym jest o krok dalej niż system planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP).

Co należy rozumieć pod pojęciem danych produkcyjnych?

Dane produkcyjne są generowane w trakcie procesu produkcyjnego. Obejmują one dane z maszyn biorących udział w procesie produkcyjnym oraz dane pracowników. Co istotne, dane produkcyjne obejmują zarówno informacje dotyczące stanów, jak i procesów.

Jakie wyróżniamy rodzaje danych produkcyjnych?

Wyróżnia się zasadniczo dwa typy danych produkcyjnych:

Organizacyjne,
Techniczne.

Pierwszy typ dotyczy zamówień i służy do monitorowania ich realizacji. Wśród nich wyróżnia się dane produkcyjne określające przykładowo liczbę, wagę i ilości, a także postęp prac, status zamówienia i informacje zwrotne na temat wykonania zamówienia oraz dane osobowe pracowników.

Z kolei drugi rodzaj danych produkcyjnych dotyczy informacji generowanych przez maszyny. Obejmują one czasy pracy, ich wykorzystanie, przestoje, awarie i zużycie energii, a także wielkość produkcji, uzyski i ilości odrzutów. W grupie tej wyróżnia się również dane procesowe, które opisują czynniki wpływające na proces produkcyjny.

Jakie są zadania i cele zbierania danych produkcyjnych?

Głównym zadaniem pozyskiwania danych produkcyjnych (PDA) jest prawidłowe pozyskiwanie danych technicznych i organizacyjnych w celu zapewnienia przejrzystego przeglądu wszystkich informacji generowanych podczas procesu produkcyjnego. PDA służy do rejestrowania poniesionych kosztów, poziomu zużycia i wydajności oraz do powiązania ich z odpowiednimi źródłami, dostarczając w ten sposób ważnych informacji zwrotnych dla planowania i sterowania procesem produkcji. Celem systemu zbierania danych produkcyjnych jest stworzenie niezawodnej bazy danych do optymalizacji procesu produkcji.

Dlaczego PDA jest tak ważny?

Planowanie, kontrola i monitorowanie procesu produkcyjnego jest w znacznym stopniu uzależnione od systemu zbierania danych. Tylko wtedy, gdy pozyskane dane rzeczywiste są kompletne i poprawne, firmy uzyskują prawdziwy obraz swoich procesów produkcyjnych – zapewniając rzetelną podstawę do optymalizacji działań produkcyjnych. W perspektywie średnio- i długoterminowej prowadzi to do obniżenia kosztów, zwiększenia wydajności procesów, podniesienia poziomu zadowolenia pracowników, zwiększenia jakości produktów, a w konsekwencji do zwiększenia zadowolenia klientów. Pozyskiwanie danych produkcyjnych odgrywa również fundamentalną rolę we wdrażaniu koncepcji Przemysłu 4.0.

Jakie korzyści zapewnia automatyczne zbieranie danych produkcyjnych?

PDA oferuje szereg korzyści, które warto rozpatrywać w kontekście krótko i długoterminowym.

Wśród korzyści krótkoterminowych należy wskazać:

zapewnienie przejrzystego i wiarygodnego przeglądu wszystkich danych produkcyjnych,
szybkie powiadomienia o usterkach w czasie rzeczywistym,
eliminowanie błędnych procesów i minimalizacja ryzyka,
optymalne wykorzystanie siły roboczej i maszyn,
ciągłe monitorowanie jakości w trakcie procesu produkcyjnego,
ulepszoną kalkulację kosztów dla każdego indywidualnego zamówienia.

Do korzyści długoterminowych należą z kolei:

łatwa identyfikacja obszarów wymagających optymalizacji;
wzrost satysfakcji klientów – system PDA pozwala na lepsze planowanie procesów wewnętrznych, dostarczając tym samym wiarygodnych informacji o terminach i datach realizacji, co pozytywnie wpływa na zadowolenie klientów;
zwiększona produktywność i konkurencyjność – możliwość ciągłej optymalizacji procesów w oparciu o aktualne dane pozwala na lepsze wykorzystanie zasobów, a tym samym zwiększenie produktywności. Automatyczne gromadzenie danych produkcyjnych sprawia, że firmy są bardziej elastyczne, a w rezultacie bardziej konkurencyjne.

Przeczytaj również:

ERP

Produkcja w toku. Ile naprawdę kosztują niezakończone zlecenia?

Materiały pobrane, operacje rozpoczęte, kolejne etapy w realizacji. Produkcja idzie zgodnie z harmonogramem, ale wyrobu nie ma jeszcze na magazynie. Ile pieniędzy firma już w niego włożyła? W zakładach z wieloetapową produkcją odpowiedź bywa trudniejsza, niż się wydaje. Na hali jednocześnie trwają dziesiątki, a czasem setki zleceń, każde na innym etapie. Część materiałów zużyto, część operacji wykonano, maszyny i pracownicy wygenerowali już koszty, a do końca zostało jeszcze kilka kroków. Wszystko to ma wartość, którą firma musi ująć w rozliczeniach. Kłopot zaczyna się, gdy dane o przebiegu produkcji spóźniają się względem tego, co dzieje się na hali. Koszty powstają, zanim wyrób trafi do magazynu Produkcja w toku (PWT) obejmuje wyroby i zlecenia, których wytwarzanie jeszcze się nie zakończyło. Dział finansowy musi ustalić wartość zaangażowanych w nie materiałów i operacji, pomniejszoną o to, co już przyjęto na magazyn. Im bardziej złożony proces, tym ważniejsza dokładność tych rozliczeń. Weźmy zakład, który realizuje kilkadziesiąt zamówień równolegle. Wyroby wymagają różnych komponentów, przechodzą przez wiele stanowisk i angażują pracowników o różnych kwalifikacjach. Jedne zlecenia zakończą się za kilka dni, inne za kilka tygodni. Sama liczba otwartych zleceń niewiele tu mówi. Liczy się, jakie materiały faktycznie pobrano, które operacje wykonano i jaka część produkcji jest już rozliczona. Przy dużej liczbie zleceń nawet niewielkie opóźnienia w raportowaniu utrudniają ustalenie bieżącej wartości PWT, szczególnie na koniec okresu rozliczeniowego. Jedno zlecenie, dwie perspektywy Kierownik produkcji pyta, na jakim etapie jest zlecenie, co już wykonano i czy termin jest bezpieczny. Dział finansowy pyta o wartość materiałów, operacji i kosztów zaangażowanych w to samo zlecenie. Obie strony patrzą na ten sam proces i potrzebują tych samych danych. Gdy pobranie materiału jest zarejestrowane, a operator nie potwierdził zakończenia operacji, koszty zlecenia wyglądają na niepełne. Tak samo działają opóźnione raportowanie czasu pracy, błędnie przypisane komponenty i rozbieżności w dokumentach magazynowych. Finanse muszą wtedy wyjaśniać różnice, których źródło leży wcześniej, na hali lub w magazynie. Dlatego informacje o realizacji zleceń powinny trafiać do systemu na bieżąco i być dostępne dla wszystkich zaangażowanych działów. Jak wygląda to w praktyce: Libner Polska Libner Polska, producent nadwozi dla branży transportowej, uporządkował rozliczanie produkcji w toku. Firma korzysta z systemu Proalpha od lipca 2021 roku. Ważną rolę odgrywa w tym cyfrowe raportowanie produkcji. Operatorzy mają dostęp do listy zadań, dokumentacji technicznej i instrukcji, a rejestrując początek i koniec pracy, przekazują faktyczny stan operacji. Jak wskazuje Mateusz Mirecki „Takie rozwiązanie usprawnia przepływ informacji między halą a biurem i pozwala szybciej wychwytywać niezgodności oraz odchylenia. Dane te wpływają też na finanse, bo zakończona operacja decyduje o poprawnej wartości zlecenia.” Automatyzacja wymaga przygotowania Przejście na automatyczną wycenę PWT w Libner Polska wiązało się z uporządkowaniem procesów finansowo-księgowych. Projekt objął konfigurację kont do rozliczania produkcji w toku, powiązanie wyceny z rachunkiem zysków i strat oraz zasady rozliczania zleceń. Najwięcej uwagi wymagała zmiana w trakcie roku obrotowego. Trzeba było wycenić istniejące zlecenia, sprawdzić powiązane dokumenty i dostosować konfigurację kont oraz sprawozdań. Ten etap łatwo zaniżyć w planie, bo zmiana dotyczy procesów, które już trwają, i danych zebranych przed uruchomieniem nowego mechanizmu. Wdrożenie zmiany zajęło w Libner Polska kilka dni, co umożliwił określony zakres projektu i przygotowanie organizacyjne. Dla innych firm ważna jest przede wszystkim kolejność działań: analiza dotychczasowego sposobu rozliczania, uporządkowanie danych, konfiguracja wyceny i weryfikacja w praktyce. Co daje lepsza kontrola PWT Aktualna wartość produkcji w toku ułatwia kontrolę kosztów i analizę zleceń. Finanse sprawniej przygotowują rozliczenia okresowe, kontroling dostaje lepszą podstawę do oceny kosztów produkcji, a zarząd dokładniej widzi, ile wartości tkwi w niezakończonych procesach. Liczy się też czas. Gdy dane produkcyjne trafiają do systemu na bieżąco, rzadziej trzeba odtwarzać przebieg zleceń dopiero przy zamknięciu miesiąca. Firma szybciej znajduje źródła rozbieżności i robi mniej ręcznych uzgodnień. W produkcji jednostkowej, projektowej i wieloetapowej ma to szczególne znaczenie. Przy długim cyklu realizacji wartość zamrożona w PWT potrafi stanowić istotną część zapasów i kapitału obrotowego. Ile firma wie o swoich niezakończonych zleceniach Block Quote

Proalpha

03 listopad 2026