News
KajaGrabowiecka
MarekMac
MarekMac
Popularne
Główna
Nowa maszyna stoi, a zlecenie się opóźnia. Dlaczego inwestycje w produkcję nie zawsze przekładają się na wyniki?
Polscy producenci inwestują więcej i produkują więcej. Wolne moce na hali nie gwarantują jednak terminowych dostaw. Wystarczy jeden spóźniony podzespół albo nieaktualna lista materiałowa. Przed kolejną rundą inwestycji warto sprawdzić, czy zarządzanie produkcją dojrzało do większej skali. Inwestycje rosną, koszty też Według GUS nakłady inwestycyjne przedsiębiorstw niefinansowych wzrosły w pierwszym półroczu 2026 roku o 13,7% rok do roku. Wynik finansowy brutto był w tym samym czasie wyższy o 29,1%. Przemysł także notuje wzrosty: w sierpniu produkcja sprzedana była o 4,3% wyższa niż przed rokiem, a w okresie styczeń–sierpień o 3,5%. Obraz nie jest jednak jednolity. Po wyeliminowaniu wpływu czynników sezonowych produkcja w sierpniu spadła o 1,2% w porównaniu z lipcem, a ceny produkcji sprzedanej wzrosły o 4,2% rok do roku. Firmy rozbudowują zakłady i jednocześnie pilnują kosztów. Wygrywają te, które szybko korygują plany produkcji, zakupy i obciążenie zasobów. Nowa linia nie rozwiąże problemów z planowaniem Dodatkowe centrum obróbcze zwiększa potencjał firmy, ale nie zmienia tego, jak działa planowanie. Nowe stanowiska oznaczają zmiany w harmonogramach, zaopatrzeniu i obsadzie. Przy produkcji jednostkowej i wariantowej dochodzi synchronizacja dokumentacji technicznej, list materiałowych i kolejnych zmian konstrukcyjnych. Typowy scenariusz: zakupy pracują na jednym zestawieniu, konstruktorzy na drugim, a planiści na trzecim. Rozbieżność wychodzi na jaw dopiero wtedy, gdy zagraża terminowi. Przy kilku zleceniach da się to jeszcze wyłapać ręcznie. Przy kilkudziesięciu równolegle realizowanych zamówieniach już nie. Marża zależy od planowania Więcej zamówień poprawia przychody, ale wymaga dokładniejszej kontroli kosztów każdej realizacji. W produkcji projektowej o rentowności decydują ceny materiałów, rzeczywisty czas pracy, wykorzystanie maszyn, liczba zmian konstrukcyjnych i koszt poprawek. Zarząd potrzebuje porównania kalkulacji wstępnej z rzeczywistym kosztem wykonania. Dzięki temu widać, które produkty i zlecenia dają zakładaną marżę, a gdzie pojawiają się nieplanowane wydatki. System ERP łączy dane z produkcji, zakupów, magazynu, sprzedaży i finansów, więc odchylenia widać na bieżąco, a nie po zamknięciu projektu. Co uporządkować w danych przed rozbudową Im większa produkcja, tym więcej informacji musi być aktualnych i dostępnych w wielu działach naraz. System ERP Proalpha dla firm produkcyjnych obsługuje m.in.: planowanie zapotrzebowania materiałowego z uwzględnieniem terminów zamówień, struktury produktów i ich warianty, harmonogramowanie produkcji według dostępności zasobów, koszty rzeczywiste i rentowność zleceń, przepływ danych między konstrukcją, produkcją, magazynem i zakupami. Ważna jest też integracja ERP z systemami PLM, MES i narzędziami do zaawansowanego planowania, aby wszystkie działy korzystały z tych samych danych. Cztery pytania do sprawdzenia przed kolejną inwestycją Ile czasu zajmuje przygotowanie wiarygodnego harmonogramu produkcji? Jak szybko da się sprawdzić dostępność materiałów dla nowego zamówienia? Czy firma zna rzeczywistą rentowność poszczególnych projektów? Jak często dane między działami trzeba uzgadniać ręcznie? Jeśli odpowiedzi są niepokojące, obecne narzędzia mogą nie udźwignąć większej skali. W Proalpha rozwój firm produkcyjnych analizujemy przez pryzmat powiązanych procesów: od oferty i projektowania produktu, przez planowanie i realizację produkcji, po rozliczenie kosztów. Wyniki gospodarki dają powody do ostrożnego optymizmu. Producenci, którzy uporządkują procesy przed rozbudową, wykorzystają go w pełni. Źródła danych: GUS, Wyniki finansowe przedsiębiorstw niefinansowych w I półroczu 2026 r., 24.08.2026. GUS, Produkcja sprzedana przemysłu w sierpniu 2026 r., 18.09.2026. GUS, Wskaźniki cen produkcji sprzedanej przemysłu w sierpniu 2026 r., 18.09.2026.
Proalpha
4 największe wymagania z branży rybnej
Według danych Organizacji Narodów Zjednoczonych ds. Wyżywienia i Rolnictwa (FAO) globalne spożycie ryb w 2020 roku wyniosło ponad 158 mln ton, osiągając tym samym rekordowo wysoki poziom. Branża wykazuje tendencje wzrostowe, jednak producentów czekają też trudne wyzwania. Ale jakie one są i jak można im sprostać wykorzystując potencjał cyfryzacji? Branża rybna od lat systematycznie się rozwija: na przestrzeni od 2009 do 2020 roku wolumen sprzedaży wzrósł o ok. 35 mln ton i kształtuje się dziś na poziomie 158,2 mln ton, co daje wzrost o niemal 28 procent. W tym samym czasie, producenci i dystrybutorzy napotykają szereg wyzwań, które zmuszają ich do reorganizacji procesów. Dobra wiadomość jest taka, że potencjał optymalizacji jest ogromny. Nowe możliwości daje przede wszystkim cyfryzacja, gwarantując efektywniejsze procesy, niższe koszty oraz dokładniejsze dane. I nie tylko duże przedsiębiorstwa mogą czerpać z tego korzyści. Generalnie w branży rybnej istnieją 4 główne wyzwania, którym małe i średnie zakłady przetwórstwa ryb mogą z powodzeniem sprostać przy użyciu cyfrowych rozwiązań. Wyzwanie 1: Jak zoptymalizować proces zakupu świeżych ryb? Wiele przedsiębiorstw działających w branży rybnej zaopatruje się w świeży towar na rynkach hurtowych i taka praktyka stała się już w mniejszym lub w większym stopniu standardem. Bardzo często nabywcy udają się we wczesnych godzinach porannych na rynki zlokalizowane w pobliżu wybrzeża, aby tam kupić najlepszej jakości towar. Niektórzy z nich mają nawet swoich stałych dostawców. I ta praktyka zakupowa nie zmieniła się praktycznie od ponad 30 lat: wybierz ryby, złóż ofertę, sfinalizuj zakup. Jest tu jednak pewien haczyk: przedsiębiorca uzyskuje informację o zakupionej ilości dopiero po otrzymaniu listy zakupów od swojego pracownika. Byłoby o wiele prościej, gdyby kupujący rejestrował za pomocą mobilnego urządzenia przenośnego wszystkie zakupy online bezpośrednio w systemie ERP. W wyniku tego dane byłyby wprowadzane tylko raz, co z kolei miałoby bezpośrednie przełożenie na wyższą efektywność całego przedsiębiorstwa. Dzięki temu można by było nie tylko dokładniej planować produkcję, ale również zaoszczędzić czas i lepiej wykorzystać dostępne zasoby. Wyzwanie 2: Jak usprawnić proces sprzedaży i dystrybucji wyrobów rybnych? Mobilne urządzenia przenośne sprawdzają się nie tylko w procesie zaopatrzenia w surowiec, ale również na etapie sprzedaży i dystrybucji wyrobów rybnych. Bezproblemową komunikację pomiędzy przedstawicielami handlowymi i systemem ERP zapewni mobilne ERP. Wykorzystując laptopy, tablety i smartphony pracownicy w terenie mogą szybko zalogować się do centralnego systemu poprzez zabezpieczone połączenie. Dzięki takiemu rozwiązaniu można na miejscu u klienta sprawdzić, czy żądana ilość jest aktualnie dostępna w magazynie, a także określić w czasie rzeczywistym prawidłowe ceny. Pozwala to zagwarantować dostępność towarów i terminową realizację dostaw. Brzmi dobrze, prawda? Hubert Bernegger, prezes zarządu Eisvogel GmbH może to potwierdzić: „Rozwiązanie dla przedstawicieli handlowych umożliwiło nam racjonalizację zasobów w obszarze administracyjnym. Ponadto rejestracja zamówień bezpośrednio u klienta trwa średnio 1,5 do 2 godzin krócej, ponieważ klienci mogą teraz składać zamówienia online.“ Jest to możliwe dzięki strategii stuprocentowej integracji, która obejmuje więcej niż tylko zaopatrzenie i sprzedaż. Firma Eisvogel odwzorowała w systemie ERP wszystkie procesy. Od zamówienia surowców poprzez pakowanie i etykietowanie pod klienta aż do planowania tras w ramach własnej logistyki. Wyzwanie 3: Jak zagwarantować pełne śledzenie pochodzenia wyrobów rybnych? Potencjał cyfrowo zorganizowanych informacji jest widoczny zwłaszcza w przypadku śledzenia pochodzenia. Ten scenariusz jest znany chyba wszystkim: dzwoni klient z informacją o zanieczyszczeniu nieorganicznym wykrytym w marynowanych śledziach. Towar trzeba wycofać ze sprzedaży. Nagle sytuacja staje się jeszcze bardziej nerwowa: których wsadów to dotyczy? W jakim dniu je przygotowano, o której godzinie, na jakich maszynach? I jakich surowców użyto do produkcji? Pracując z rozwiązaniem cyfrowym, w którym śledzenie pochodzenia jest zintegrowane z systemem ERP, wszystkie te informacje są dostępne na naciśnięcie klawisza. W tym celu muszą być rejestrowane wszystkie kluczowe dane w całym łańcuchu przepływu towarów. System łączy dane pochodzące z systemu kontroli procesów z danymi z obszaru zaopatrzenia i laboratorium, a także z urządzeń pomiarowych i wag. Ta pula informacji stanowi źródło danych dla analiz, które wykonuje się w przypadku konieczności wycofywania partii produktu z rynku. Co do zasady, im więcej cyfrowych procesów w przedsiębiorstwie, tym szybciej można zidentyfikować pochodzenie wyrobów rybnych. Ponadto, w przypadku wycofania danej partii towaru ze sprzedaży, całą procedurę można przeprowadzić przy stosunkowo niewielkich nakładach czasowych. To, co kiedyś zajmowało cały dzień, dziś może być zrobione w niecałą godzinę. Wyzwanie 4: Jak obniżyć koszty certyfikacji? Handel detaliczny stawia wysokie wymagania nie tylko w zakresie śledzenia pochodzenia, ale również w zakresie przejrzystej certyfikacji wyrobów rybnych, co z kolei wiąże się z wysokimi kosztami. Niezależnie od tego, jaki znak jakości jest widoczny na produktach, Marine Stewardship Council (MSC), Aquaculture Stewardship Council (ASC) czy też International Featured Standard Food (IFS Food) warto zauważyć, że wszystkie certyfikaty są przyznawane dopiero po serii restrykcyjnych audytów. Jeśli proces kontroli produktów i procesów bazuje na papierowej dokumentacji przepływu towarów, to wiąże się z to z dużymi nakładami pracy i czasu, zarówno dla audytora, jak i dla pracowników firmy. Dużo lepszym rozwiązaniem jest przeprowadzenie procesu certyfikacji przy wsparciu systemu IT. Pozwala to zredukować nakłady pracy i czasu, a w rezultacie obniżyć koszty. Branżowe oprogramowanie ERP gwarantuje dostępność danych na naciśnięcie klawisza. Dzięki temu można wyeliminować wewnętrzne koszty, czyli pracę pracowników. Co ważne, koszty pracy audytora także będą w tym przypadku niższe. Pozytywny wpływ cyfryzacji na zakłady przetwórstwa ryb Jest wiele przykładów na to, jak cyfrowe rozwiązania mogą usprawnić cały proces przetwórstwa ryb, czy to w obszarze produkcji czy też w obszarze kompletacji lub sprzedaży. Nie oznacza to jednak, że transformacja zakładu w cyfrową fabrykę będzie postępować samoistnie. Na początek potrzeba na to wiele czasu i zasobów. Jednak po pierwszych doświadczeniach, obawy związane z wysokimi kosztami inwestycyjnymi, brakującymi kompetencjami cyfrowymi pracowników czy też bezpieczeństwem danych stopniowo miną. Z praktyki wynika, że pracownicy szybko przyswajają nowe technologie. Przykłady z naszej praktyki pokazują, że w wielu przypadkach zredukowano koszty, które do tej pory kształtowały się standardowo na bardzo wysokim poziomie. Dodatkowym atutem jest zachowanie bezpieczeństwa danych dzięki wbudowanym mechanizmom kontroli wewnętrznej i braku luk w ścieżce audytu. Wszystko wskazuje na to, że w przyszłości rozwiązania cyfrowe staną się nieodłącznym elementem każdego zakładu przetwórstwa ryb, podobnie jak maszyny do filetowania ryb, maszyny pakujące czy smartphony. Cyfryzacja stanie się standardem: niewielu będzie podkreślać jej rolę, ale nikt nie będzie chciał zrezygnować z korzyści, które daje.
CSB- System
“System do wszystkiego jest do niczego”. To powiedzenie przestało być prawdziwe
“Oprogramowanie, które służy do wszystkiego, w rzeczywistości jest do niczego”. Dowiedz się, dlaczego elastyczny system ERP skutecznie obala ten mit. Firma skaluje, a procesy stają się coraz bardziej skomplikowane. Dane są rozproszone pomiędzy systemem ERP, osobnym WMS-em dla logistyki, zewnętrznym PIM-em do zarządzania danymi produktowymi i jeszcze inną aplikacją dla handlowców w terenie. Kiedy pojawia się pomysł konsolidacji, z głębi firmy – najczęściej z działu logistyki – dobiega znajomy głos: “Zawsze lepszy będzie dedykowany system do magazynu niż jeden ERP do wszystkiego. Jak coś jest do wszystkiego, to jest do niczego”. Czy na pewno tak jest? To przekonanie już zdążyło ugruntować się wśród wielu przedsiębiorstw – i nie bez powodu. Podczas rozmowy z dyrektorem IT dużej firmy handlowo-dystrybucyjnej, zatrudniającej ponad 350 osób, usłyszeliśmy dokładnie te same obawy. Dlaczego firmy wolą dedykowany WMS zamiast systemu ERP? Ich dotychczasowy, popularny na polskim rynku ERP, nie radził sobie z realiami nowoczesnego magazynu. Brakowało sprawnej obsługi lokalizacji, integracji czytników kodów, danych kurierskich czy chociażby przeliczania gabarytów. Dlatego podjęto decyzję o wdrożeniu zewnętrznego WMS-a. Z tego samego powodu dołożono zewnętrzny PIM oraz osobną platformę sprzedaży mobilnej. W firmie pojawiły się też inne bolączki związane z IT. Dodawanie nowych atrybutów do kartotek drastycznie spowalniało system. Do tego brakowało obsługi cyrylicy, a sprzedaż hurtowa i detaliczna z jednej kartoteki wywoływała konflikty jednostek, które łatano prowizorycznymi obejściami. Przedstawiciel firmy sam jednak przyznał: “Może dziś są już rozwiązania, które by to pogodziły”. Miał rację. Kiedy system “do wszystkiego” faktycznie oznacza “do niczego”? Dariusz Żurek, współwłaściciel Destiny Software, otwarcie zgadza się z rynkową diagnozą: Block Quote W przypadku standardowych systemów ERP, uniwersalność często wiąże się z bolesnymi kompromisami. Tymczasem Platforma Destiny powstała z zupełnie innego założenia. Zintegrowany i elastyczny system ERP powinien być fundamentem, a nie sztywnym pakietem modułów. Platforma stanowi bazę, na której opierają się “szkielety” poszczególnych obszarów (sprzedaż, magazyn, księgowość), które można niemal dowolnie dopasowywać do specyfiki klienta. Jak tłumaczy Dariusz, łączone są tu dwie idee: “wspólny system, za którego budowę nie trzeba płacić od zera, i rozwiązania dedykowane, które są jego częścią”. Platforma zamiast systemu ERP z pudełka Jest kilka kluczowych kwestii, które udowadniają, że elastyczny system ERP sprawdza się lepiej niż sztywne rozwiązania pudełkowe. Warto wziąć pod uwagę następujące aspekty: Aktualizacje, które nie niszczą modyfikacji. Standardowo każda większa aktualizacja budzi obawy o dalsze funkcjonowanie tych dedykowanych rozwiązań. W przypadku Destiny, standard i dopasowania klienta funkcjonują w osobnych przestrzeniach wdrożeniowych. Dlatego, gdy wchodzi nowa aktualizacja wymuszona przez zmiany prawne, specyficzne modyfikacje firmy wciąż działają bez zarzutu. Dowolne pola bez spowalniania systemu. Rozbudowa bazy o nowe dane często wpływa niekorzystnie na wydajność ERP. Wynika to z faktu, że nowe pola to struktury sztucznie “doklejane” do bazy. Z kolei architektura Destiny pozwala na swobodne dodawanie danych. Mogą to być listy wyboru, kwoty do 10 miejsc po przecinku, a nawet pola z unikalnymi uprawnieniami. Potrzebujesz tajnej specyfikacji widocznej tylko dla zarządu? Dla systemu to żaden problem – traktuje je jako natywne elementy tabeli, więc nie zwalnia. Funkcje są włączane, a nie dopisywane. Przypuśćmy, że firma potrzebuje nazw asortymentu w języku rosyjskim. Wystarczy aktywować wbudowany moduł tłumaczeń dla towarów i własnych słowników, oparty na pełnym kodowaniu UTF-8. Wówczas system błyskawicznie poradzi sobie z cyrylicą. Brak uzależnienia od jednego programisty. Obawiasz się, że wiedza o systemie zniknie wraz z tym jednym programistą, który po latach jako jedyny rozumie kod? W przypadku Platformy Destiny każda operacja ma jedno, konkretne miejsce w kodzie, a dokumentacja wdrożeniowa precyzyjnie opisuje poszczególne funkcjonalności. Dzięki temu wdrożeniowiec jest w stanie szybko odnaleźć dedykowane funkcje. Co więcej, przeszkolenie nowego pracownika z wprowadzania prostych zmian nie powinno zająć dłużej niż 2 godziny. Prawdziwe źródło problemu to brak elastyczności Czas zrewidować stare przekonania. Problem wcale nie leży w tym, że system potrafi obsłużyć wiele obszarów działalności firmy. Komplikacje pojawiają się wtedy, gdy oprogramowanie działa sztywno, zmuszając organizację do dopasowywania swoich procesów do gotowych schematów. “Do niczego” staje się system, którego nie da się dostosować do unikalnego DNA firmy. Dobrze zaprojektowany, elastyczny system ERP, taki jak Platforma Destiny, łączy zalety gotowego standardu z rozwiązaniami w pełni dedykowanymi. Udowadnia tym samym, że jeden spójny ekosystem IT w firmie to wcale nie mit.
PatrykRatajak
System EDI – co to jest i jak wybrać odpowiednie oprogramowanie?
Technologia elektronicznej wymiany danych (EDI) ma swoje korzenie w latach 60., ale jej wysoka niezawodność i bezpieczeństwo sprawiają, że do dziś stanowi fundament zautomatyzowanej komunikacji B2B. Jeśli zastanawiasz się, co kryje się za tym skrótem oraz jak oprogramowanie EDI może zoptymalizować procesy w Twojej firmie, poniższy artykuł rozwieje Twoje wątpliwości. Dowiedz się, jak technicznie działa system EDI, czym różni się od pojedynczego pliku oraz jak wdrożyć to rozwiązanie. EDI – do czego służy ten system? EDI (ang. Electronic Data Interchange) to technologia umożliwiająca bezpośrednią wymianę ustrukturyzowanych dokumentów biznesowych (takich jak zamówienia zakupu, faktury czy potwierdzenia dostaw) między systemami informatycznymi różnych firm. Całość odbywa się w ustandaryzowanym formacie i bez konieczności ręcznego wprowadzania danych. W praktyce najczęściej wymiana przez system EDI zachodzi między dostawcami i odbiorcami. Dlatego też często ten program jest traktowany jako rozwiązanie idealne dla branży handlowej. Może jednak być również dobrym rozwiązaniem dla biur rachunkowych, które na co dzień wymieniają dokumenty ze swoimi klientami. Głównym celem tego systemu jest minimalizacja kosztów i czasu potrzebnego na tradycyjny obieg dokumentów. Tym samym praktycznie całkowicie eliminuje papier, ale również pocztę e-mail. Wynika to z tego, że nawet przesyłanie wiadomości e-mailowych odbywa się wraz z udziałem człowieka. W przypadku EDI, zaangażowanie ludzi nie jest konieczne – cały proces ma charakter systemowy. Automatyzacja komunikacji redukuje do zera ryzyko kosztownych błędów przy przepisywaniu zamówień. Prawidłowo wdrożony system EDI staje się bezawaryjnym mostem między systemami ERP albo finansowo-księgowymi różnych firm, poprawiając widoczność w całym łańcuchu dostaw. Techniczne aspekty EDI – standardy, protokoły i formaty Aby wymiana dokumentów była w ogóle możliwa, każda ze stron musi posługiwać się identycznym słownikiem biznesowym. Zanim utworzony zostanie plik EDI, oprogramowanie tłumaczące konwertuje i mapuje parametry wewnętrzne na globalne standardy dokumentów. Wśród nich należą między innymi: EDIFACT – międzynarodowy standard ONZ, powszechnie stosowany w Europie, ANSI ASC X12 – główny standard w Ameryce Północnej, ODETTE i VDA – dedykowane dla przemysłu motoryzacyjnego, XML – uniwersalny język znaczników, stosowany w różnych branżach, m.in. w platformach e-commerce. Bezpieczeństwo transferu takich danych zapewniane jest przez szyfrowane protokoły sieciowe dedykowane do przesyłania plików. Oprogramowanie EDI najczęściej wykorzystuje takie standardy transferu jak VAN, AS2, FTP/sFTP oraz bezpieczne połączenia HTTPS. Dlaczego warto inwestować w EDI? Niewielka interwencja ludzka – elektroniczna wymiana danych sprawia, że dokumenty przepływają z i do systemu ERP lub finansowo-księgowego praktycznie bez czynnika ludzkiego. To znacznie przyspiesza proces zamówień, a także działa korzystnie na wydajność firm. Redukcja błędów – co naturalnie wynika z wyżej wymienionej korzyści w postaci automatycznej wymiany dokumentów. Wysyłka pocztą czy kurierem, a także kwestie związane z sortowaniem i drukowaniem dokumentów nie odbywają się przy korzystaniu z systemu EDI. Redukcja kosztów – automatyzacja procesów EDI ogranicza koszty związane z wprowadzaniem danych i sortowaniem dokumentów. Wdrożenie systemu natychmiastowo zmniejsza wydatki na papier, druk oraz fizyczne przechowywanie dokumentów. Optymalizacja łańcucha dostaw – dzięki automatycznej komunikacji z dostawcami, naturalnie zmniejsza się ryzyko opóźnień i przestojów. Lepsza współpraca z kontrahentami – szybka wymiana informacji znacząco usprawnia komunikację z partnerami biznesowymi, co działa korzystnie na dalszej współpracy. Wysokie bezpieczeństwo – EDI wykorzystuje szyfrowanie i mechanizmy uwierzytelniania, co zapewnia bezpieczną transmisję i odbiór danych wrażliwych. Integracja EDI – z czym i jak można połączyć system? System EDI można bezpiecznie połączyć z wewnętrznymi oprogramowaniami firmy, a także z krajowymi platformami podatkowymi czy globalnym ekosystemem partnerów handlowych. Istnieje kilka sposobów na taką integrację: Integracja bezpośrednia (point-to-point) – polega na połączeniu EDI z każdym osobnym systemem. Nie jest to jednak efektywne podejście. Wymusza to ciągłe monitorowanie zmian w standardach, a także ręczne zarządzanie aktualizacjami prawnymi. Integracja poprzez zewnętrznego partnera – wówczas firma jedynie integruje system ERP z platformą dostawcy. Jest to znacznie wygodniejsze rozwiązanie, które odciąża wewnętrzny zespół IT od konieczności utrzymywania tysięcy połączeń jednocześnie. Mając to wszystko na uwadze, jesteście gotowi do rozpoczęcia oceny systemów. Oprócz oceny rozwiązań pod kątem wymagań biznesowych, musisz również porównać systemy ze sobą. Ale zebranie wszystkich potrzebnych informacji od każdego rozważanego dostawcy nie jest łatwe. Nie wspominając już o próbie zorganizowania tego wszystkiego w spójny sposób, tak abyś Ty i inni interesariusze mogli określić, który z nich jest najlepszy. Mamy jednak narzędzie, które może wyeliminować ból głowy związany z porównywaniem dostawców.
MarekMac
Gdzie znika zysk? 5 największych pułapek rentowności w firmach produkcyjnych
Firma realizuje plan sprzedaży. Linie pracują. Zamówienia trafiają do klientów. Wolumen się zgadza, ale marża spada. To nie jest wyjątek. W 2025 roku produkcja sprzedana polskiego przemysłu wzrosła o 3,0%, jednak wynagrodzenia zwiększyły się o 8,0%, a wydajność pracy tylko o 3,5%. Sam wzrost skali działalności nie wystarczył więc, aby zrównoważyć presję kosztową. Innymi słowy: produkcja rosła, a wydajność również się poprawiała, ale wynagrodzenia rosły wyraźnie szybciej. Sam wzrost skali działalności nie gwarantował więc neutralizacji presji kosztowej. To nie jest jeszcze dowód na spadek marży w każdej firmie. Pokazuje jednak mechanizm, który może tę marżę ściskać: jeśli ceny i produktywność nie rosną wystarczająco szybko, wzrost kosztu pracy może przełożyć się na niższą rentowność. Problem zwykle nie leży w jednym dużym wydatku. Zysk znika stopniowo: na niekorzystnym miksie sprzedaży, droższych materiałach, rabatach, zapasach, niewykorzystanych mocach i spóźnionych decyzjach. Największym wyzwaniem jest brak połączenia planowania popytu, produkcji, kosztów i finansów. Plan wolumenowy jest wykonany, ale miks przestaje zarabiać Więcej sprzedanych sztuk nie musi oznaczać większego zysku. Liczy się to, które produkty kupują klienci, przy jakiej cenie netto i z jakim kosztem obsługi. Dodatkowy wolumen może pochodzić z niskomarżowych SKU. Może też generować więcej krótkich serii, przezbrojeń, ekspresowych dostaw lub specjalnych warunków handlowych. Produkt atrakcyjny na poziomie marży po kosztach bezpośrednich może tracić rentowność po uwzględnieniu kosztów pośrednich, logistyki i obsługi klienta. Dlatego rentowność warto analizować co najmniej według produktu, klienta, kanału sprzedaży, zakładu i linii produkcyjnej. Średnia marża dla całej firmy łatwo ukrywa obszary, które realizują sprzedaż, ale nie budują wyniku. Koszty rosną szybciej niż ceny W II kwartale 2026 roku wzrost jednostkowych kosztów produkcji deklarowało 67% badanych przedsiębiorstw. Jednocześnie 58,3% firm przetwórstwa przemysłowego wskazywało na duże trudności z przeniesieniem wzrostu kosztów na ceny. Największym zagrożeniem jest opóźnienie reakcji. Jeżeli materiał drożeje dzisiaj, ale jego wpływ na marżę firma widzi dopiero po zamknięciu miesiąca, przez kilka tygodni może realizować nierentowne zamówienia. Potrzebny jest szybki scenariusz: jak zmieni się wynik po wzroście ceny materiału, wynagrodzeń lub energii? Które produkty jako pierwsze spadną poniżej oczekiwanej marży? Gdzie potrzebna jest korekta ceny, rabatu, receptury albo warunków współpracy? Zapasy poprawiają dostępność, ale zamrażają gotówkę Produkcja preferuje długie serie. Sprzedaż chce wysokiej dostępności. Zakupy dążą do korzystniejszych cen większych partii. Każdy z tych celów jest zrozumiały, ale ich suma może prowadzić do nadprodukcji. W I kwartale 2026 roku wartość zapasów przedsiębiorstw wzrosła o 8,6% r/r. Produkcja w toku zwiększyła się o 7,0%, a zapasy produktów gotowych o 3,7%. Cykl konwersji gotówki wydłużył się do 37,1 dnia. Nadmierny zapas oznacza nie tylko kapitał w magazynie. To także koszty składowania, ryzyko starzenia produktów, przeceny i odpisy. Zbyt niski zapas generuje z kolei braki, ekspresowe zakupy i zmiany harmonogramu. Potrzebny jest wspólny model, który łączy prognozę popytu, poziom obsługi klienta, plan produkcji i wpływ zapasu na cash flow. Niewykorzystane moce podnoszą koszt każdej sztuki Koszty stałe nie znikają, gdy linia produkuje mniej. Amortyzacja, utrzymanie zakładu i część wynagrodzeń nadal obciążają wynik. W II kwartale 2026 roku wykorzystanie zdolności produkcyjnych w przetwórstwie wynosiło 79,1%, poniżej wieloletniej średniej 80,7%. Udział kosztów stałych w kosztach operacyjnych przedsiębiorstw w I kwartale pozostawał wysoki — 31,5% wobec średniej wieloletniej 28,5%. Dlatego plan sprzedaży trzeba przełożyć na wykorzystanie linii, liczbę zmian, czas pracy, przezbrojenia i koszt niewykorzystanych mocy. Dopiero wtedy widać, czy dodatkowe zamówienie poprawi wynik, czy tylko zajmie zasoby. Każdy dział planuje poprawnie, ale firma nie ma jednego planu Problemem nie jest brak danych. W firmie produkcyjnej danych jest zwykle aż nadto — w ERP, systemach produkcyjnych, CRM, HR, arkuszach Excel i narzędziach BI. Problem zaczyna się wtedy, gdy każdy system pokazuje tylko fragment rzeczywistości. Informacja o wolumenie jest w jednym miejscu. Koszty materiałów w drugim. Dane o pracy i wynagrodzeniach w kolejnym. Ceny i rabaty w CRM, a analiza rentowności — w Excelu. Żeby odpowiedzieć na proste pytanie: „dlaczego marża spadła?”, ktoś musi zebrać te informacje, połączyć je, sprawdzić, czy dotyczą tego samego okresu i wersji danych, a następnie przygotować raport. To oznacza ręczną pracę, opóźnienia i ryzyko błędu. Dlaczego spójne platformy finansowe dają lepsze rezultaty niż rozproszone systemy? Spójna platforma finansowa może połączyć dane z różnych systemów w jednym modelu planistycznym. Nie oznacza to zastępowania ERP, CRM czy systemów produkcyjnych. Chodzi o to, aby dane z tych źródeł mogły zostać zsynchronizowane i wykorzystane w jednym środowisku finansowym. Dzięki temu nie trzeba za każdym razem ręcznie zbierać raportów z całej organizacji, kopiować danych do kolejnych arkuszy i ustalać, która wersja jest aktualna. Zespół pracuje na jednej wersji prawdy — ze wspólnymi definicjami, założeniami, kalkulacjami i raportami. Wtedy problemy takie jak rosnący koszt pracy, niekorzystny miks SKU, spadek wykorzystania linii, wyższy koszt materiałów czy wzrost zapasów nie muszą być odkrywane dopiero po zamknięciu miesiąca. Można je wcześniej monitorować, analizować i uwzględniać w prognozach. Co daje to firmie produkcyjnej? Spójny model finansowy pozwala połączyć dane operacyjne z wynikiem finansowym. W praktyce oznacza to możliwość analizowania m.in.: rentowności produktów i SKU, rentowności klientów i kanałów sprzedaży, wpływu cen, rabatów i miksu produktowego na marżę, kosztów materiałów i ich wpływu na COGS, kosztów pracy i wydajności, wykorzystania mocy produkcyjnych i linii, zapasów oraz ich wpływu na kapitał obrotowy i gotówkę, kosztów zakładów i poszczególnych obszarów produkcji, odchyleń między planem, forecastem a wykonaniem, scenariuszy typu „co się stanie, jeśli…”. Dzięki temu finansowy obraz firmy nie jest oderwany od tego, co dzieje się na produkcji. Od raportowania do planowania To ważna różnica między samym raportowaniem a zarządzaniem wynikiem. Raport może powiedzieć: marża spadła o 2 pkt proc. Spójny model planistyczny powinien pozwolić pójść krok dalej: Co się stanie, jeśli wzrosną ceny materiałów?Jak zmieni się wynik przy innym miksie SKU?Czy podwyżka ceny zrekompensuje spadek wolumenu?Jaki będzie wpływ dodatkowej zmiany na koszt jednostkowy?Jak zmieni się EBITDA i cash flow przy wyższym poziomie zapasów? Dzięki temu firma może reagować na przyczyny, a nie tylko opisywać skutki. Jednym z przykładów takiego podejścia jest Prophix Prophix nie zastępuje ERP, CRM, HR ani systemów produkcyjnych. Łączy dane z tych źródeł z procesami planowania, budżetowania, forecastingu i analizy wyniku. W firmach produkcyjnych szczególnie istotne są możliwości: integracji danych z ERP, CRM, HRIS, plików i innych źródeł, budowania budżetów, rolling forecastów i modeli driver-based, tworzenia scenariuszy i analiz „what-if”, analizowania rentowności na poziomie produktu, SKU, klienta, zakładu czy regionu, powiązania wolumenu, cen, kosztów materiałów, pracy, zapasów i COGS z wynikiem finansowym, automatyzacji procesów i ograniczenia ręcznego łączenia arkuszy, workflow z właścicielami, terminami i akceptacjami, raportowania oraz analizy odchyleń, wykorzystania funkcji AI do pracy z danymi, raportami i założeniami. W efekcie dane operacyjne i finansowe mogą pracować w jednym, spójnym modelu zamiast funkcjonować jako oddzielne wyspy. Nie chodzi więc o to, aby mieć kolejny system. Chodzi o to, aby przestać zarządzać firmą na podstawie wielu niespójnych wersji tej samej informacji. Więcej o zastosowaniu Prophix w firmach produkcyjnych można znaleźć na stronie Prophix dla branży produkcyjnej – Solemis.
RomanZleśny
Najlepsze terminale mobilne do pracy na magazynie
Sprawna obsługa przyjęć i wydań towaru opiera się na szybkim przepływie informacji. Nawet najlepiej wdrożony system WMS nie przyniesie oczekiwanych rezultatów, jeśli pracownik na hali korzysta z powolnego, nieporęcznego lub awaryjnego sprzętu. Dobrze dobierając terminal mobilny, inwestujesz w płynność operacyjną i redukcję błędów. Dlatego przygotowaliśmy zestawienie trzech sprawdzonych urządzeń, które doskonale radzą sobie w wymagających warunkach magazynowych. Zebra TC201 Dla procesów, w których liczy się przede wszystkim mobilność i szybkość działania, świetnym wyborem jest terminal mobilny Zebra TC201. Z wyglądu urządzenie przypomina klasyczny smartfon, jednak jego obudowa jest znacznie lepiej przystosowana do pracy w środowisku przemysłowym. Urządzenie wyposażono w wydajny procesor Qualcomm® Dragonwing™ Q-6690 oraz wbudowany, dedykowany moduł skanujący, co pozwala na błyskawiczny odczyt kodów kreskowych. Duży, dotykowy ekran gwarantuje intuicyjną obsługę, minimalizując czas potrzebny na wdrożenie nowych pracowników. Wyświetlacz zabezpieczono szkłem Gorilla Glass, które skutecznie chroni ekran przed zarysowaniami oraz skutkami upadków. Dodatkowo, można wykorzystywać tryb Mirror Mode do wyświetlania zawartości z terminala na zewnętrznym monitorze. Oprócz tego, dzięki Workstation Connect sprzęt może pełnić różne funkcje w zależności od potrzeb użytkownika. W ciągu dnia urządzenie potencjalnie działa jako mobilny komputer, a po umieszczeniu w stacji dokującej współpracuje z zewnętrznym ekranem, klawiaturą i myszą. Urządzenie posiada certyfikat szczelności IP68, co gwarantuje całkowitą odporność na pył oraz wytrzymałość na zanurzenie w wodzie (nawet do kilku metrów przez kilkadziesiąt minut). Dzięki temu sprzęt doskonale sprawdzi się podczas pracy na zewnątrz, niezależnie od trudnych warunków atmosferycznych. Terminal działa na systemie operacyjnym Android. Zebra TC201 sprawdza się doskonale przy kompletacji mniejszych zamówień, szybkich inwentaryzacjach i w tych strefach magazynu, gdzie nie ma potrzeby korzystania z ciężkiego, opancerzonego sprzętu. Datalogic Falcon X-60 Przy wysokich regałach i pracy w rękawicach ochronnych niezbędne jest urządzenie o wytrzymałej konstrukcji. W takich sytuacjach rekomendujemy terminal mobilny Datalogic Falcon X-60. Falcon to typowy magazynowy wół roboczy. Fizyczna klawiatura pozwala na szybkie i wygodne wprowadzanie danych nawet podczas pracy w rękawicach. Urządzenie napędza procesor Qualcomm® 4490 Octa-Core, który zapewnia płynną obsługę systemów WMS, ERP i aplikacji logistycznych. Dzięki funkcji hot-swap w akumulatorze o pojemności 7000 mAh, można wymieniać baterię bez wyłączania terminala. Sam sprzęt można ładować zarówno stykowo, jak i bezprzewodowo, co pozwala na praktycznie nieprzerwaną pracę w terenie. Urządzenie doskonale sprawdzi się w środowiskach takich jak porty, floty lub place składowe – czyli takich, gdzie stała łączność poza siecią Wi-Fi jest wymagana. Jest to możliwe dzięki komunikacji 5G, modułowi GPS/GNSS oraz obsłudze eSIM. Terminale Datalogic działają na systemie Android 15 z deklarowanym wsparciem aktualizacji aż do Android 19. Oprócz modelu X-60 w ofercie AG Consult dostępny jest także terminal Falcon X-65 w ramach bezpłatnych testów. Datalogic Skorpio X-40 Terminal Datalogic Skorpio X-40 łączy wysoką wydajność z nieco lżejszą i smuklejszą formą niż seria Falcon. Doskonale wyważona konstrukcja pozwala na sprawną obsługę jedną ręką. Ten model wyposażono w procesor Qualcomm® Dragonwing™ QCM4490 Octa-Core, który gwarantuje bezproblemową pracę z zaawansowanymi aplikacjami biznesowymi. Podobnie jak w modelu Falcon, terminal Skorpio posiada ergonomiczną klawiaturę fizyczną, dostępną w wariantach do 48 klawiszy. To znacząco ułatwia obsługę w rękawicach ochronnych. Skorpio X-40 jest modelem zoptymalizowanym do pracy w sieci Wi-Fi. Dlatego stanowi idealne rozwiązanie dla zakładów produkcyjnych i centrów dystrybucyjnych ze stabilnym łączem wewnętrznym. Sprzęt Skorpio, podobnie jak seria Falcon od tego producenta, są kompatybilne z systemami Android 15 (z możliwością aktualizacji do Android 19). Terminale mobilne dla magazynu – bezpłatne testy i wypożyczenia Czwarty kwartał (Q4) właśnie się rozkręca, co oznacza nadejście sezonowego szczytu zamówień w trakcie akcji takich jak Black Friday czy sprzedaż przedświąteczna. W wielu firmach to także czas dużych inwentaryzacji, przy których często brakuje rąk oraz sprzętu do pracy. To idealny moment, by wypożyczyć terminale mobilne w ramach bezpłatnych testów. Umożliwia to szybkie zwiększenie możliwości operacyjnych na określony czas, bez zamrażania firmowego budżetu w środkach trwałych. Zachęcamy do kontaktu, aby omówić szczegóły i dobrać odpowiedni model pod konkretne potrzeby przedsiębiorstwa.
AG Consult
7 typowych wyzwań w controllingu firm produkcyjnych — i jak można je rozwiązać
Controlling w firmach produkcyjnych to jedno z najbardziej złożonych zadań w finansach. Produkcja generuje ogromną liczbę danych — z ERP, MES, magazynu, księgowości, utrzymania ruchu, a nawet planowania HR. Każdy system ma własny sposób ewidencji kosztów, jednostki miary i harmonogramy. W efekcie, mimo że dane istnieją, brakuje spójnego obrazu rentowności. CFO i kontrolerzy często bazują na raportach z ERP lub arkuszach Excel, które nie pokazują pełnej prawdy o kosztach wytworzenia i marżowości produktów. Przychodzi moment, gdy dyrektor finansowy zadaje sobie pytania: Ile naprawdę kosztuje nas każdy produkt? Czy wiem, gdzie powstają straty, a gdzie można optymalizować koszty? Dlaczego dane z ERP nie zgadzają się z księgowością? Dlaczego muszę czekać do końca miesiąca, by zobaczyć wynik produkcji? Bez spójnych danych i właściwego modelu controllingu nie ma na nie wiarygodnej odpowiedzi. A właśnie ten model staje się dziś kluczowym narzędziem zarządzania efektywnością w firmach produkcyjnych. Dlaczego controlling w produkcji jest tak wymagający Produkcja to połączenie świata fizycznego z finansowym.ERP wie, że maszyna pracowała 7 godzin i zużyła 120 kg surowca, ale nie wie, ile to kosztowało.Księgowość zna koszt faktury, ale nie wie, na jaki produkt lub proces go przypisać.MES pokazuje wydajność, ale nie powiąże jej z budżetem. Kontrolerzy próbują łączyć te światy w Excelu — ręcznie, na podstawie fragmentarycznych danych. To oznacza setki godzin pracy, wysokie ryzyko błędów i spóźnione decyzje. Tymczasem w produkcji każda godzina przestoju, źle przypisany koszt lub nieaktualna norma zużycia może kosztować dziesiątki tysięcy złotych. 7 typowych wyzwań w controllingu firm produkcyjnych Dane z ERP nie odzwierciedlają rzeczywistych kosztów Systemy ERP, choć bogate w dane operacyjne, często działają w oderwaniu od rzeczywistości finansowej – nie są narzędziem controllingu.Zawierają szacunkowe czasy, normy zużycia i koszty planowane — ale nie pokazują rzeczywistych kosztów wynikających z księgowości. Dlatego raporty „z produkcji” i raporty „z controllingu” niemal zawsze się różnią — a kierownictwo nie wie, której wersji zaufać. FlexiEPM integruje dane z ERP i finansów, automatycznie porównuje koszty planowane z rzeczywistymi i tworzy pełny obraz rentowności produktów, procesów i linii produkcyjnych. Trudność w alokacji kosztów pośrednich Energia, utrzymanie ruchu, amortyzacja maszyn, praca administracji — to wszystko trzeba przypisać do konkretnych produktów lub linii. W praktyce wiele firm stosuje stare klucze procentowe (np. „według przychodów” lub „według ilości sztuk”), które nie mają związku z rzeczywistym zużyciem zasobów. W modelu EPM można zbudować wielopoziomowy model kalkulacji kosztów, obejmujący: alokację kosztów pośrednich na centra kosztów, rozdział kosztów na produkty i linie, kalkulację technicznego kosztu wytworzenia (TKW), analizę odchyleń od planu, raportowanie kosztów niewykorzystanych zdolności produkcyjnych. Dzięki temu dane stają się realnym wsparciem decyzyjnym – a nie tylko rozliczeniem przeszłości. Różne jednostki miary utrudniają planowanie i analizę W jednej fabryce ten sam wyrób może być: planowany w metrach, zużywać surowiec w kilogramach, sprzedawany w sztukach, a rozliczany w złotówkach. Bez przeliczenia do wspólnego mianownika nie da się porównać marżowości czy optymalnie zaplanować zapotrzebowania na surowce. FlexiEPM umożliwia definiowanie przeliczników między jednostkami, dzięki czemu dane z różnych źródeł są raportowane w jednej, spójnej formie (np. wszystkie w kilogramach lub zł/kg). Brak spójnych danych o produkcji w toku Produkcja w toku to często „czarna dziura” między ERP a controllingiem. W systemie ERP widzimy, że zlecenie trwa, ale nie wiemy, jaka część kosztów już powstała, a jaka dopiero się pojawi.W efekcie wyniki miesięczne są zaburzone, a bilans między stanami magazynowymi i kosztami się nie zgadza. EPM pozwala zdefiniować model kosztów w toku – automatycznie rozdziela koszty pomiędzy wyroby gotowe i te, które są jeszcze w procesie, tworząc model dopasowany do specyfiki procesu (np. produkcja seryjna, zlecenia jednostkowe, półfabrykaty). Trudność w określeniu rzeczywistego kosztu produktu „Nie wiem, ile naprawdę kosztuje nasz produkt X” – to najczęstsze zdanie CFO w branży produkcyjnej.Różne działy podają różne dane, bo każdy widzi tylko fragment obrazu. Rzeczywisty koszt jednostkowy powstaje dopiero wtedy, gdy połączymy: dane z produkcji (czasy, wydajność, zużycie), dane z finansów (koszty rzeczywiste, amortyzacja, faktury), modele z controllingu (alokacje, normy, odchylenia). FlexiEPM łączy te dane w jeden model kalkulacyjny, pokazując koszt jednostkowy i rentowność z dokładnością do pojedynczego produktu, klienta czy kanału sprzedaży. Ograniczone raportowanie per produkt, klient czy handlowiec „Potrzebuję danych teraz, nie na koniec miesiąca” – to jedno z najczęściej powtarzanych zdań w controllingu produkcyjnym.Ręczne raportowanie z Excela zajmuje dni, a każdy błąd w formułach potrafi zmienić wnioski o 180°. W efekcie decyzje zapadają w oparciu o dane sprzed tygodnia – gdy sytuacja w hali produkcyjnej jest już zupełnie inna. FlexiEPM automatyzuje proces raportowania: dane aktualizują się automatycznie, a kontroler może generować raport „na żądanie” – bez czekania do zamknięcia miesiąca.Zamiast godzin pracy nad tabelami, zyskuje czas na analizę i rekomendacje dla zarządu. Brak wspólnego języka między finansami, controllingiem i produkcją W wielu organizacjach każdy dział ma „swoją prawdę”. Finanse pracują w księgowości, produkcja w ERP, a controlling w Excelu. Gdy wyniki się różnią, zaczyna się „polowanie na dane” – zamiast analiza przyczyn. System EPM staje się wspólnym językiem między tymi światami. Integruje dane z ERP, systemu księgowego i planowania, tworząc jedno źródło prawdy. Dzięki temu finanse, controlling i produkcja pracują na tych samych liczbach – i mogą wreszcie mówić wspólnym językiem. Jak można rozwiązać te problemy – rola systemu EPM Firmy produkcyjne coraz częściej sięgają po systemy klasy EPM (Enterprise Performance Management), które łączą dane z ERP i księgowości w jeden model zarządczy.Takie rozwiązanie: automatyzuje alokację kosztów i przeliczenia jednostek, pozwala raportować rzeczywiste koszty per produkt, klient, dział, daje pełną kontrolę nad rentownością i produkcją w toku, wspiera planowanie sprzedaży i zapotrzebowania na surowce. To narzędzie, które pozwala CFO i kontrolerowi przejść z roli „twórcy raportów” do roli partnera biznesowego – osoby, która pomaga podejmować decyzje na podstawie danych. Podsumowanie Controlling w firmach produkcyjnych to obszar, gdzie precyzja danych przekłada się bezpośrednio na zysk. Bez narzędzi takich jak EPM trudno o wiarygodne dane, a więc o świadome decyzje dotyczące produkcji, cen, inwestycji i optymalizacji kosztów. Dlatego coraz więcej firm produkcyjnych wybiera FlexiEPM – system, który pozwala urealnić dane, uprościć raportowanie i zapewnić pełną kontrolę nad kosztami i rentownością.
FlexiSolutions
Jak podejść do cyfryzacji produkcji? Relacja z Rethink Digital Hub 2026
W czwartek, 8 października, rozpoczęła się kolejna edycja konferencji Re_d Rethink Digital Hub w Łodzi. Podczas tego wydarzenia odbył się panel dyskusyjny poświęcony praktycznemu wymiarowi cyfryzacji w zakładach produkcyjnych. Miałem przyjemność poprowadzić dyskusję z Adamem Binkiewiczem (Intelo), Robertem Smakiem (Mitsubishi Electric) oraz Dariuszem Skotniczym (Orange Polska). Tematyka spotkania objęła pełną drogę przepływu informacji w zakładzie: od maszyny i czujnika, przez sieć i systemy IT (takie jak MES i ERP), aż po moment podjęcia decyzji biznesowej na podstawie wygenerowanego raportu. Do jakich wniosków doszliśmy wspólnie z prelegentami? Posiadanie oprogramowanie to nie cyfrowa fabryka Według danych Eurostatu za 2025 rok z systemów ERP korzysta około 39% polskich przedsiębiorstw (przy unijnej średniej wynoszącej ponad 46%). Natomiast sama obecność technologii nie oznacza jeszcze pełnej cyfryzacji. Podczas panelu wszyscy zgodnie zwróciliśmy uwagę na problem firm, które dysponują nowoczesnym parkiem maszynowym, lecz wykorzystują zaledwie ułamek danych generowanych przez te urządzenia. Kluczowym błędem w procesie automatyzacji jest podłączanie wszystkich maszyn i zbieranie wszelkich możliwych informacji wyłącznie dlatego, że technicznie jest to wykonalne. Realną wartość biznesową przynoszą konkretne dane – przykładowo: informacje o przestojach, cyklach produkcyjnych, zużyciu energii czy parametrach jakościowych. Jak dobrze podejść do cyfryzacji? Jak tłumaczył Adam Binkiewicz, CEO firmy Intelo, częstym błędem firm jest podejście do cyfryzacji na zasadzie wybierania konkretnego systemu. Zamiast dostosowywać się do programu, wpierw należy zdefiniować problemy, które oprogramowanie powinno rozwiązać. Cyfryzacja nie powinna być „sztuką dla sztuki” – z ładnym interfejsem i kalejdoskopem wdrożonych modułów. W rzeczywistości, transformacja cyfrowa powinna być zgodna z budżetem firmowym oraz wszelkimi wymogami zgodności. Nowy system powinien być także przystosowany do dalszego skalowania. Jednocześnie jednak projekt wdrożeniowy nie musi od razu obejmować całej fabryki. Optymalnym podejściem – szczególnie dla sektora MŚP – może być rozpoczęcie transformacji od jednej maszyny, linii produkcyjnej lub pojedynczego procesu. Następnie można podejść do skalowania rozwiązania na podstawie wyliczonego zwrotu z inwestycji (ROI). Warto również pamiętać, by nie doprowadzić do chaosu w integracji z obecnymi systemami. Wraz z dodawaniem kolejnych aplikacji (np. WMS dla magazynu) oraz maszyn od różnych producentów, firmy narażają się na ryzyko stworzenia niezarządzalnej plątaniny integracji punkt-punkt.
MarekMac
AI i nowe możliwości dla produkcji, zarządzanie procesem produkcyjnym w systemie ERP oraz integracja z nestingiem – to główne tematy bezpłatnych warsztatów Streamsoft z cyklu „Informatyka w Produkcji”. Start warsztatów w październiku, a na trasie 7 miast: Białystok, Łódź, Gdynia, Kielce, Gliwice, Wrocław i Zielona Góra. Ze względu na ograniczoną liczbę miejsc warto zarejestrować się […]
