Jak-przygotować-produkcję-wyrobów-gotowych

Jak przygotować produkcję wyrobów gotowych

Polskie firmy produkcyjne w większości zaliczają się do sektora średnich przedsiębiorstw, dlatego proces przygotowania produkcji nowych wyrobów gotowych może różnić się w porównaniu do tego jak może on wyglądać w przypadku międzynarodowych korporacji. Efektem procesu przygotowania produkcji musi być nowy wyrób gotowy, który pozwoli na konkurowania na rynku lokalnym i globalnym.

Nie każda firma jednak jest w stanie konstruować swoje produkty i planować ich produkcję w taki sposób aby osiągnąć sukces. Kluczem do wygranej może okazać się pomoc ze strony nowoczesnego systemu ERP dla firm produkcyjnych, oraz wiedza i doświadczenie konsultantów firmy wdrażającej tego typu rozwiązania.

Integracja pracy kluczem do optymalizacji produkcji

Tworzenie nowego produktu to wieloetapowy proces, który zależny jest od rozwiązań pozyskanych na etapie konstrukcyjnego i technologicznego przygotowania produkcji. Konstrukcyjne przygotowanie produkcji to podproces mający za zadanie odpowiedzieć na pytania co chcemy produkować, w jaki sposób chcemy to wyprodukować, oraz w jakim kształcie i formie. Technologiczne przygotowanie produkcji to zestaw czynności, które należy wykonać aby określić jakimi technologiami i metodami można wytworzyć planowany produkt i za pomocą jakich produktów.

W ramach konstrukcyjno-technologicznego przygotowania produkcji należy skompletować odpowiedni zapis techniczny np. w formie rysunków technicznych uwzględniających cechy szczególne produktu, jak również karty produktu opisujące jego parametry i funkcje. Nowoczesny system ERP taki jak proALPHA ERP pozwala na integrację z rozwiązaniami CAD, dzięki czemu na etapie projektowania konstrukcyjnego planowany produkt posiada wszystkie rysunki techniczne dostępne na wyciągnięcie ręki.

Tworząc nowy produkt należy zdefiniować technologię jego wytworzenia. Oprogramowanie ERP dla firm produkcyjnych posiada bogatą paletę funkcji ułatwiających to zadanie. Dla każdego produktu zdefiniować można wiele technologii czyli opisów formalnych co do tego jakie operacje muszą zostać wykonane, gdzie (na których stanowiskach roboczych) i z jaką kolejnością aby poprawnie wytworzyć wyrób.

Technologia musi uwzględniać wariantowość ze względu na obowiązek wykorzystania różnych maszyn w zależności od cech i parametrów konkretnych egzemplarzy wyrobu zleconych do produkcji. Zadanie to wydaje się skomplikowane ale z pomocą systemu informatycznego staje się dziecinnie proste.

Wsparcie konstrukcyjnego i technologicznego przygotowania produkcji systemem ERP

Firmy produkcyjne, często nieświadomie, korzystają z metodyki współbieżności realizacji pracy (tzw. Concurrent Engineering), która zakłada zintegrowanie procesów projektowania wyrobów i ich realizacji na produkcji. Właśnie w oparciu o taką metodykę tworzone są systemy informatyczne klasy ERP dedykowane firmom produkcyjnym. W błyskawicznym tempie można w nich uruchomić nowy projekt przygotowania produkcji pod nowy wyrób lub modyfikację już istniejącego i przeprowadzić go zgodnie z wewnętrznymi procedurami firmy. Każdy pracownik firmy produkcyjnej biorący udział w zintegrowanym procesie projektowania, konstruowania, definiowania technologii, planowania produkcji i jej realizacji korzysta z jednej, wspólnej bazy danych, a całość procesu może być obserwowana „z lotu ptaka” od pierwszych kresek w systemie CAD po wystawienie faktury w module sprzedażowym.

Informacje zebrane w bazie danych dotyczące wcześniej zaprojektowanych i wdrożonych w życie produktów zamieniają się w skarbnicę wiedzy. Wykorzystując te dane do tworzenia specjalistycznych analiz, kadra zarządzająca firmy produkcyjnej może podejmować lepsze decyzje wysoko i niskopoziomowe odnośnie kierunku rozwoju całej firmy jak i jej poszczególnych produktów.

 
PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI W SYSTEMIE ERP - zrzut ekranu systemu proALPHA ERP

RYS. 1 PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI W SYSTEMIE ERP

Świetnym przykładem raportu, który umożliwia między innymi możliwość wprowadzenia usprawnień w procesie konstruowania i planowania produktu jest raport kosztów produkcji, który pokazuje jakie realne wartości generują poszczególne produkty w porównaniu do wartości planowanych na etapie planowania produktu, oraz na etapie wycen poszczególnych zleceń.

Przygotowanie produkcji pod katem konstrukcyjno-technologicznym to zagadnienie skomplikowane i nieliczni są w stanie opanować ten proces do perfekcji. Aby osiągnąć przewagę nad konkurencją warto wdrożyć system ERP dla firm produkcyjnych, który wspiera organizacje takie jak Twoja w projektowaniu wyrobów, a następnie planowaniu, realizacji i rozliczeniu produkcji. Wybierz system ERP taki jak proALPHA aby mieć pewność, że sięgasz po rozwiązanie wybierane przez profesjonalistów z całego świata i otrzymujesz wsparcie konsultantów o dużej wiedzy i bogatym doświadczeniu.

 

OBEJRZYJ MATERIAŁ VIDEO O TYM JAK PRZYGOTOWAĆ PRODUKCJE „POD PROJEKT” NA PRZYKŁADZIE ZABUDOWY POJAZDÓW.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Jak utrzymać efektywność systemu ERP po wdrożeniu

Wdrożenie systemu ERP to moment, który w wielu firmach kończy się symbolicznym oddechem ulgi. System działa, dane migrowane, konsultanci kończą pracę, a zarząd kieruje uwagę na kolejne projekty. Ale właśnie wtedy zaczyna się prawdziwy test skuteczności systemu ERP – etap, o którym znacznie rzadziej się mówi, a który decyduje o tym, czy inwestycja naprawdę przyniesie długofalowe korzyści. Ten etap to utrzymanie efektywności po wdrożeniu, czyli okres, gdy system musi nie tylko „działać”, ale też rozwijać się razem z biznesem, odpowiadać na nowe potrzeby i realia codziennej pracy. Dlaczego po „go-live” zaczynają się schody Wielu menedżerów ma poczucie, że najtrudniejsze już za nimi. W praktyce to dopiero początek. System ERP – choć przetestowany i zatwierdzony – dopiero teraz styka się z prawdziwym życiem organizacji: nieprzewidywalnością procesów, ludzkimi przyzwyczajeniami i złożonością danych. Po kilku tygodniach czy miesiącach od startu pojawiają się drobne problemy: użytkownicy zgłaszają, że „kiedyś było szybciej”, dane przestają się zgadzać, procesy, które działały na papierze, w praktyce okazują się niefunkcjonalne, część zespołu wraca do pracy w Excelu, bo „tak wygodniej”. Nie są to awarie – to objawy braku optymalizacji po wdrożeniu. Z pozoru drobne rzeczy, które jednak z czasem tworzą tzw. lukę efektywności, czyli różnicę między potencjałem systemu a tym, jak faktycznie wspiera on codzienną pracę. Co tak naprawdę oznacza „optymalizacja po wdrożeniu” Optymalizacja post-implementation to nic innego jak ciągłe dopasowywanie systemu ERP do realiów biznesu. Nie chodzi o gaszenie pożarów czy reagowanie na błędy, ale o świadome zarządzanie zmianą – tak, by system był coraz lepszy, a nie coraz bardziej przestarzały. To etap, w którym organizacja powinna: analizować, jak pracownicy rzeczywiście korzystają z systemu, dostosowywać procesy do nowych wymagań, wprowadzać usprawnienia, które zwiększają wydajność i jakość danych, regularnie szkolić użytkowników i aktualizować wiedzę. Brzmi jak duże przedsięwzięcie? I słusznie. Bo to proces ciągły, nie jednorazowy projekt. Pięć praktyk, które pomagają utrzymać efektywność ERP na lata 1. Ustal model zarządzania ciągłym doskonaleniem Po wdrożeniu systemu często dzieje się coś przewidywalnego – odpowiedzialność się rozmywa. Każdy zakłada, że „ktoś się tym zajmie”, ale nikt nie ma tego formalnie w zakresie obowiązków. Dlatego warto już na starcie powołać dedykowany zespół optymalizacji ERP – nie tylko z IT, ale też z przedstawicielami działów operacyjnych. To powinna być stała jednostka, traktowana strategicznie, a nie jako doraźna grupa projektowa. Jej zadania? regularne przeglądy użycia systemu, identyfikacja problemów i priorytetów zmian, zbieranie opinii użytkowników, inicjowanie usprawnień w procesach. Takie ciało działa trochę jak „ERP Steering Committee” – most łączący strategię firmy z codziennym korzystaniem z systemu znany z projektu wdrożeniowego. 2. Mierz efektywność ERP przez pryzmat biznesu, nie tylko IT Wielu liderów wciąż patrzy na ERP przez pryzmat dostępności systemu, liczby zgłoszeń w helpdesku czy czasu reakcji. To ważne, ale nie mówi nic o realnym wpływie na biznes. Zamiast skupiać się na tym, czy system „działa bez błędów”, warto zapytać: Czy skróciliśmy czas realizacji zamówień? Czy rotacja zapasów się poprawiła? Czy księgowi zamykają miesiąc szybciej? Czy dział kadr wykonuje mniej manualnych operacji? To właśnie biznesowe KPI są prawdziwym barometrem sukcesu ERP. Ich monitorowanie pozwala wychwycić, gdzie system nie wspiera procesów tak, jak powinien, i w jakich obszarach potrzebne są zmiany. 3. Dbaj o relacje z dostawcą systemu Po uruchomieniu ERP wiele firm przestaje utrzymywać regularny kontakt z dostawcą – aż do momentu, gdy coś przestaje działać. A przecież to partner, który zna system od podszewki i może pomóc nie tylko rozwiązać problemy, ale też zapobiec ich powstawaniu. Warto stworzyć strukturę komunikacji z dostawcą, która działa systematycznie, a nie tylko w trybie awaryjnym. Może to być np.: cykliczne spotkanie planistyczne przed aktualizacjami, wspólne przeglądy SLA i KPI, obiektywna karta oceny responsywności i jakości wsparcia. Taka współpraca oparta na partnerstwie, a nie wyłącznie serwisie, daje obopólne korzyści. Dostawca rozumie kontekst biznesowy, a organizacja zyskuje pewność, że system nie „dryfuje” w niepożądanym kierunku. 4. Umacniaj odpowiedzialność procesową i cykle szkoleń Jednym z najczęstszych błędów po wdrożeniu jest powrót do starych nawyków – pracy w arkuszach, obchodzenia systemu „na skróty”, używania obejść. To właśnie wtedy rodzą się nieefektywności i błędy w danych. Rozwiązanie? Jasne przypisanie właścicieli procesów. Każdy kluczowy obszar – od zamówienia do płatności, od księgowania po raportowanie – powinien mieć osobę odpowiedzialną nie tylko za proces, ale też za jego zgodność z systemem. Drugi element to regularne szkolenia przypominające, najlepiej co 6–12 miesięcy. Zmieniają się wersje oprogramowania, zmieniają się ludzie, zmieniają się też same procedury. Szkolenia pomagają utrwalić dobre praktyki, a przy okazji pokazują pracownikom, że system nie jest „skończony”, tylko stale się rozwija. 5. Wprowadź krótkie cykle optymalizacyjne Najlepsze organizacje nie czekają, aż problem urośnie. Zamiast tego działają krótkimi, intensywnymi cyklami optymalizacji – tzw. sprintami. Każdy sprint trwa zwykle 4–6 tygodni i skupia się na konkretnym obszarze: automatyzacja ręcznego zadania, eliminacja powielania danych, poprawa widoczności w raportach, usprawnienie konkretnego workflow. Taki sposób pracy pozwala reagować szybko, bez wielomiesięcznych projektów. Każdy sprint powinien zakończyć się analizą efektów i wnioskami, które trafiają z powrotem do zespołu zarządzającego ERP. To podejście szczególnie dobrze sprawdza się w organizacjach złożonych, np. po fuzjach czy przejęciach, gdzie różne jednostki korzystają z systemu w nieco inny sposób. ERP po wdrożeniu – czyli faza, w której zaczyna się prawdziwa transformacja Prawdziwa wartość ERP nie ujawnia się w dniu startu systemu, ale w miesiącach i latach po wdrożeniu. To właśnie wtedy organizacja ma szansę zbudować przewagę konkurencyjną, jeśli potraktuje system nie jako narzędzie, ale jako żywy element swojej strategii. Zbyt wiele firm traktuje ERP jak projekt zakończony wraz z migracją danych. Tymczasem to dopiero początek cyklu doskonalenia – cyklu, w którym każda aktualizacja, każda analiza KPI, każde szkolenie użytkowników składa się na ciągłe podnoszenie wartości systemu. Efekty? Mniej błędów, większa przejrzystość danych, krótsze procesy, bardziej świadomi użytkownicy – i organizacja, która z roku na rok działa sprawniej. Podsumowując Jeśli mielibyśmy ująć to w jednym zdaniu: wdrożenie ERP to maraton, nie sprint. Moment uruchomienia systemu to dopiero pierwsza linia mety. Prawdziwe zwycięstwo przychodzi wtedy, gdy system pozostaje wydajny, użyteczny i spójny z celami biznesu – nawet długo po odejściu konsultantów. Czy w Państwa organizacji etap „po wdrożeniu” to okres ciszy, czy może szansa na rozwój? Bo właśnie w tej fazie decyduje się, czy ERP stanie się fundamentem wzrostu, czy kolejnym, kosztownym narzędziem zapomnianym w codziennym biegu.
Jak-utrzymać-efektywność-systemu-ERP-po-wdrożeniu
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

Proalpha

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa Proalpha to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń