Jak zmienia się podejście do wdrożeń APS i MES w produkcji engineer-to-order?

Transformacja cyfrowa przedsiębiorstw produkcyjnych wchodzi w kolejny etap. Firmy coraz rzadziej pytają wyłącznie o funkcjonalności systemów APS i MES, a coraz częściej o to, jak szybko wdrożenie zacznie generować wartość biznesową. Szczególnie wyraźnie widać to w sektorze produkcji typu engineer-to-order, gdzie wysoka zmienność procesów i indywidualny charakter każdego projektu wymagają elastycznego podejścia, jakie zapewnia program do zarządzania produkcją, w planowaniu i zarządzaniu produkcją.

Przez lata wdrożenia systemów APS i MES były postrzegane jako przedsięwzięcia wielomiesięczne, poprzedzone długimi analizami i rozbudowanym etapem projektowym.  W praktyce jednak w środowisku produkcji engineer-to-order coraz większe znaczenie zyskuje tempo, w jakim firma zaczyna pracować na realnych danych i przekładać je na decyzje operacyjne.

Zmienia się więc nie tylko sposób prowadzenia projektów wdrożeniowych, ale przede wszystkim oczekiwania biznesu. Liczy się szybkie uruchomienie wartości i możliwość stopniowego rozwijania systemu zgodnie z rzeczywistymi procesami produkcyjnymi.

Produkcja engineer-to-order należy do najbardziej wymagających modeli organizacji procesów przemysłowych. Każde zamówienie ma unikalny charakter, harmonogramy są stale aktualizowane, a realizacja projektu zależy od ścisłej współpracy wielu obszarów przedsiębiorstwa – od konstrukcji i zakupów, przez logistykę, po produkcję i serwis.

W takich warunkach tradycyjne narzędzia planistyczne, oparte na arkuszach kalkulacyjnych i ręcznej synchronizacji danych, szybko osiągają granice swojej efektywności. Wraz ze wzrostem liczby projektów i stopnia ich skomplikowania fabryka traci przejrzystość procesów, a ocena wpływu pojedynczych zakłóceń na realizację zamówień staje się coraz trudniejsza. Potrzebne są więc rozwiązania, które oprócz wspierania harmonogramowania umożliwiają budowę jednolitego środowiska informacyjnego, zapewniającego bieżący dostęp do danych i większą przewidywalność procesów.

PSI Polska od lat rozwija podejście wdrożeniowe oparte na zasadzie, że system nie powinien być budowany w oderwaniu od rzeczywistości produkcyjnej. Zamiast długiej fazy analitycznej, która często kończy się oderwaniem modelu od rzeczywistości operacyjnej, firmy od początku uczestniczą w budowie rozwiązania. Pracują na danych, testują scenariusze, weryfikują logikę harmonogramowania i w naturalny sposób współtworzą docelowy model planowania. W tym czasie specjaliści prowadzą analizę procesów, porządkują dane i stopniowo rozwijają system w oparciu o realne potrzeby produkcji.

Efektywność tego typu wdrożenia dobrze obrazuje niedawna współpraca PSI Polska z firmą NOYEN. Została rozpoczęta od pilotażowego wdrożenia Out of The Box, które pozwoliło producentowi maszyn myjących i chemii przemysłowej najpierw poznać system, zrozumieć jego możliwości, a później wspólnie wypracować docelowy model działania. W kolejnym kroku przystąpiono do właściwego wdrożenia PSIpenta/MES Scheduling, zintegrowanego z funkcjonującym w firmie środowiskiem ERP.

Jak podkreślono, w tym projekcie kluczowe znaczenie miała integracja z ERP, ponieważ dopiero połączenie danych z różnych obszarów organizacji pozwala w pełni wykorzystać potencjał APS i MES.

Istotnym elementem były również warsztaty i szkolenia prowadzone przez konsultantów PSI Polska. Ich celem było nie tylko zapoznanie użytkowników z nowym narzędziem, ale również zebranie wiedzy operacyjnej niezbędnej do dalszego rozwoju systemu.

Najważniejsze w tym podejściu nie było samo uruchomienie systemu, lecz to, jak szybko organizacja zaczęła z niego korzystać. Już w pilotażu można było obserwować przepływ danych, testować scenariusze planistyczne i budować wspólne rozumienie harmonogramowania między zespołem operacyjnym a konsultantami PSI. Dzięki temu wdrożenie stało się procesem rozwijającym się etapami, wraz ze wzrostem wiedzy o systemie i danych. Zamiast jednorazowego uruchomienia rozwiązania organizacja stopniowo rozszerza jego wykorzystanie, dostosowując planowanie do realnych warunków produkcji i ograniczeń operacyjnych. W efekcie wdrożenie przekształca się w ciągłe dopasowywanie planowania do rzeczywistości produkcyjnej.

Główna różnica to zmienność. W engineer-to-order każde zamówienie ma inną strukturę, więc systemu nie da się skonfigurować raz, na podstawie jednego powtarzalnego procesu. Dlatego PSI Polska zaczyna od pracy na realnych danych klienta: użytkownicy testują scenariusze i weryfikują logikę harmonogramowania jeszcze przed właściwym uruchomieniem systemu.

Pilotaż pozwala poznać system i przetestować harmonogramowanie na własnych danych, zanim firma podejmie decyzję o docelowym kształcie rozwiązania. Tak przebiegała współpraca z NOYEN: producent maszyn myjących najpierw sprawdził możliwości systemu w pilotażu, a dopiero w kolejnym kroku PSI Polska przeprowadziła właściwe wdrożenie PSIpenta/MES Scheduling.

Bo system planistyczny pracuje na danych, które w większości powstają poza nim, w środowisku ERP. Zbigniew Kurant, prezes zarządu NOYEN, ocenia, że dobra integracja odpowiadała za około pięćdziesiąt procent sukcesu wdrożenia. Firmie zależało, żeby system PSIpenta/MES Scheduling stał się rozszerzeniem istniejącego środowiska, zamiast funkcjonować obok niego.

W praktyce wtedy, gdy rośnie liczba równoległych projektów, a ręczna synchronizacja danych między działami nie nadąża już za zmianami harmonogramów. Fabryka traci przejrzystość, a ocena wpływu pojedynczego zakłócenia na terminy pozostałych zamówień robi się coraz trudniejsza. Systemy klasy APS i MES, takie jak PSIpenta, zastępują ręcznie sklejane arkusze jednym źródłem danych o stanie produkcji.

Nie. W podejściu PSI Polska uruchomienie otwiera kolejny etap: firma stopniowo rozszerza wykorzystanie systemu, w miarę jak rośnie jej wiedza o danych i ograniczeniach operacyjnych. Dzięki temu na bieżąco dopasowuje planowanie do realnych warunków produkcji, zamiast trzymać się modelu zaprojektowanego miesiące wcześniej przy biurku.