MES

Transformacja cyfrowa to proces, który zmienia nie tylko technologie używane przez firmy, ale również sposób, w jaki prowadzą one swoją działalność. Jak wygląda ten proces w Polsce na tle innych europejskich krajów? Jak MES (Manufacturing Execution Systems) wspiera firmy w tej transformacji i co oznacza w 2024 roku „cyfrowa transformacja”? W niniejszym artykule przyjrzymy się, na jakim etapie są firmy znad Wisły, jak zmieniło się podejście do cyfryzacji na przestrzeni ostatnich lat oraz jakie wyzwania i możliwości niesie ze sobą wdrożenie nowoczesnych rozwiązań technologicznych w kontekście zarządzania produkcją. Jak rozumiemy transformację cyfrową w 2024 roku? W 2024 roku transformacja cyfrowa oznacza coś więcej niż wdrożenie nowych technologii – to zmiana kultury organizacyjnej, w której cyfryzacja staje się integralną częścią strategii biznesowej. W ostatnich latach podejście do transformacji ewoluowało: firmy zaczęły postrzegać cyfryzację jako środek do podnoszenia efektywności operacyjnej, innowacyjności i elastyczności w zarządzaniu procesami. Nie jest to już jedynie kwestia modernizacji narzędzi, ale także adaptacji do pracy z danymi, automatyzacji podejmowania decyzji oraz integracji zaawansowanych systemów, takich jak MES. To myślenie o cyfryzacji jako procesie ciągłego doskonalenia organizacji, co jest niezbędne, aby przetrwać i konkurować na współczesnym, dynamicznie zmieniającym się rynku​. Na jakim etapie transformacji są polskie firmy? W Polsce proces transformacji cyfrowej rozwija się na różnych poziomach. Około 25-30% firm jest na zaawansowanym etapie wdrażania nowych technologii, takich jak systemy MES czy AI, a 40% jest w trakcie wdrażania podstawowych rozwiązań cyfrowych. Większość firm, zwłaszcza mniejszych przedsiębiorstw, dopiero rozpoczyna swoją transformację, borykając się z wyzwaniami takimi jak brak odpowiednich zasobów czy specjalistycznej kadry. Wg Eurostatu, oraz raportu „Business Digital Transformation Monitor. Edition 2023” w porównaniu do krajów takich jak Niemcy, Czechy czy Włochy, polskie firmy wciąż mają wiele do nadrobienia. Przykładowo, w Niemczech blisko 50% przedsiębiorstw znajduje się na zaawansowanym etapie cyfryzacji, podczas gdy w Polsce odsetek ten jest niemal o połowę mniejszy​. MES jako „silnik” transformacji cyfrowej w produkcji Systemy MES są jednym z głównych narzędzi wspierających transformację cyfrową w przemyśle. W kontekście polskich firm, MES stanowi ważny krok na drodze do automatyzacji produkcji i optymalizacji procesów. Zintegrowanie tego systemu pozwala firmom produkcyjnym lepiej zarządzać swoimi zasobami, redukować przestoje i minimalizować straty. MES, poprzez możliwość monitorowania procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym, zapewnia dostęp do dokładnych danych, które są kluczowe w kontekście cyfrowej transformacji. Jak MES wspiera zarządzanie produkcją w ramach cyfrowej transformacji? Zbieranie danych w czasie rzeczywistymMES monitoruje maszyny i procesy, zbierając dane w czasie rzeczywistym. Dzięki temu możliwe jest bieżące śledzenie wydajności oraz szybkie reagowanie na przestoje czy awarie. Optymalizacja planowania produkcjiMES umożliwia lepsze planowanie i harmonogramowanie produkcji oraz optymalizację procesów. Dzięki temu firmy mogą precyzyjnie dostosowywać zamówienia materiałów do bieżących potrzeb, minimalizować zapasy magazynowe i unikać przestojów związanych z brakiem surowców. To pozwala na bardziej efektywne wykorzystanie zasobów, skrócenie czasu realizacji zamówień i redukcję kosztów operacyjnych. Kontrola jakości i zgodnościMES umożliwia bieżące monitorowanie jakości produkcji, identyfikując odchylenia od norm i wspierając utrzymanie wysokich standardów. Automatyzacja i integracja systemówMES łączy różne systemy, takie jak ERP czy SCADA, co pozwala na automatyzację procesów i lepszą analizę danych. Jest to kluczowy krok w stronę Przemysłu 4.0 i Internetu Rzeczy (IoT). Poprawa efektywności operacyjnejMES wspiera analizę wydajności, generując raporty z działań produkcyjnych, co pozwala na stałe usprawnienia i lepsze zarządzanie czasem pracy. Transformacja cyfrowa a przyszłość kontroli jakości dzięki MES Kontrola jakości to obszar, który szczególnie zyskuje na cyfrowej transformacji, a MES odgrywa tu znaczącą rolę. Dzięki automatyzacji monitorowania jakości, przedsiębiorstwa mogą szybciej wykrywać problemy i podejmować działania naprawcze. MES daje możliwość bieżącej analizy danych z linii produkcyjnych, co minimalizuje ryzyko niezgodności oraz zwiększa precyzję w procesach kontroli. Wprowadzenie takich rozwiązań w polskich firmach produkcyjnych może stać się kluczowym krokiem w kierunku dostosowania do wymogów globalnych standardów jakości. Jak MES może wpłynąć na dalszy rozwój cyfrowej transformacji? Systemy MES są ważnym elementem w kontekście przyszłości transformacji cyfrowej w przemyśle. Polskie firmy, które zdecydują się na pełną integrację tego typu systemów, będą w stanie lepiej dostosować się do dynamicznie zmieniającego się rynku i nowych wymogów technologicznych. Jednak sukces transformacji cyfrowej nie zależy wyłącznie od technologii – kluczowe są także zmiany w podejściu do zarządzania, szkolenia pracowników i gotowość do adaptacji nowoczesnych rozwiązań.

Decyzja o wdrożeniu nowych systemów informatycznych, takich jak ERP (Enterprise Resource Planning), CRM (Customer Relationship Management), MES (Manufacturing Execution System), WMS (Warehouse Management System), BI (Business Intelligence) czy e-commerce, to poważny krok w strategii każdej firmy. Znajomość rynku, na którym operuje firma, jest kluczowa dla pomyślnego przebiegu tego procesu. W poniższym artykule przyjrzymy się, dlaczego wiedza o rynku jest niezbędna oraz jakie aspekty należy wziąć pod uwagę przy planowaniu wdrożenia. Rola badań rynkowych w procesie wdrożenia Badania rynkowe to fundament skutecznego wdrożenia systemów informatycznych. Dzięki nim firma może: Lepiej zrozumieć potrzeby swoich klientów i dostosować systemy do ich oczekiwań. Śledzić, jakie technologie są popularne i efektywne w branży. Analizować działania konkurencji i wyciągać z nich wnioski. Wybierać dostawców i partnerów technologicznych na podstawie realnych danych, a nie domysłów. Przykładowo, przedsiębiorstwo z branży produkcyjnej planujące wdrożenie systemu MES może poprzez badania dowiedzieć się, jakie rozwiązania są najczęściej stosowane i które z nich przynoszą największe korzyści. Analogicznie, firma działająca w sektorze e-commerce może lepiej zrozumieć, jakie funkcje CRM są kluczowe dla zwiększenia satysfakcji klientów. Koszty i czas wdrożenia – nieuniknione wyzwania Każde wdrożenie wiąże się z określonymi kosztami oraz czasem potrzebnym na jego realizację. Brak odpowiedniej wiedzy rynkowej może prowadzić do błędów takich jak: Niedoszacowanie kosztów, co może nadwyrężyć budżet firmy. Przekroczenie planowanego czasu wdrożenia, co może skutkować opóźnieniami w codziennej działalności operacyjnej. Realistyczne oszacowanie kosztów i czasu wdrożenia możliwe jest dzięki znajomości rynku i analizie doświadczeń innych firm. Na przykład, raporty branżowe mogą okazać się doskonałym źródłem informacji o typowych wyzwaniach związanych z wdrożeniem systemu WMS w branży logistycznej czy systemu BI w sektorze finansowym. Dzięki temu firma może lepiej przygotować się na potencjalne trudności i lepiej zarządzać ryzykiem. Aktualne trendy w różnych segmentach rynku W branży technologicznej trendy zmieniają się dynamicznie. Znajomość aktualnych trendów jest kluczowa, aby firma mogła wdrożyć rozwiązania, które będą nie tylko aktualne, ale także przyszłościowe. Przykłady trendów to: ERP: Rosnąca popularność rozwiązań chmurowych, które oferują elastyczność i skalowalność. CRM: Automatyzacja procesów marketingowych i sprzedażowych oraz integracja z mediami społecznościowymi. MES: Wzrost znaczenia Internetu Rzeczy (IoT) w monitorowaniu i optymalizacji produkcji. WMS: Zastosowanie robotyki i automatyzacji w zarządzaniu magazynami. BI: Real-time analytics i wykorzystanie big data do lepszego podejmowania decyzji biznesowych. E-commerce: Personalizacja doświadczeń zakupowych klientów oraz integracja z platformami mobilnymi. Znajomość tych trendów pozwala firmom na lepsze dopasowanie wdrażanych rozwiązań do zmieniającego się otoczenia biznesowego i technologicznego. Preferencje firm i użytkowników Kluczowym aspektem każdego wdrożenia jest zrozumienie potrzeb i oczekiwań użytkowników końcowych. To oni będą na co dzień korzystać z nowych systemów, dlatego ich opinie są niezwykle cenne. Firmy powinny zwrócić uwagę na m.in.: Intuicyjność interfejsu użytkownika: Systemy muszą być łatwe w obsłudze, aby użytkownicy mogli szybko i efektywnie z nich korzystać. Możliwości personalizacji: Umożliwienie dostosowania systemu do indywidualnych potrzeb użytkowników zwiększa ich zadowolenie i efektywność. Wsparcie techniczne i szkolenia: Dostępność wsparcia technicznego i odpowiednich szkoleń jest kluczowa dla płynnego wdrożenia i późniejszego użytkowania systemu. Przeprowadzenie ankiet wśród pracowników oraz analizowanie feedbacku od firm, które już korzystają z danego rozwiązania, może dostarczyć cennych informacji, które wpłyną na wybór najbardziej odpowiedniego systemu. Podsumowanie Znajomość rynku jest nieodzownym elementem sukcesu wdrożenia nowego oprogramowania w firmie. Pozwala na lepsze zrozumienie oczekiwań klientów, analizę konkurencji, realistyczne oszacowanie kosztów i czasu wdrożenia, a także wybór odpowiednich technologii i dostawców. Wiedza ta jest kluczowa dla każdej firmy, niezależnie od branży, w której działa. Aby pogłębić swoją wiedzę na temat rynku i lepiej przygotować się do wdrożenia nowych systemów, warto pobrać kompleksowy raport branżowy „Synergia w branży ERP 2024”. Materiał ten dostarcza cennych informacji na temat wyzwań, kosztów, czasu wdrożenia, trendów oraz preferencji firm i użytkowników. Zapraszamy do pobrania raportu na stronie www.myerp.pl/raport. 👈🏻  

PPC w produkcji seryjnej to kluczowy element zapewniający efektywność operacyjną i maksymalizację wydajności. Optymalizacja procesów i integracja technologiczna pozwalają na lepsze zarządzanie zasobami, minimalizację strat i ciągłe dostosowywanie do wymagań rynku. Jak PPC wpływa na jakość i koszty produkcji? Podstawy produkcji seryjnej i znaczenie PPC Produkcja seryjna charakteryzuje się wytwarzaniem dużych ilości produktów o standardowej specyfikacji. Kluczowym wyzwaniem w zarządzaniu takim procesem produkcyjnym jest utrzymanie równowagi między efektywnością kosztową a zdolnością do szybkiego reagowania na zmiany w popycie rynkowym. Systemy Production Planning and Control (PPC) odgrywają tutaj niezastąpioną rolę, umożliwiając precyzyjne planowanie, monitorowanie i kontrolę wszystkich etapów procesu produkcyjnego. Dzięki temu możliwe jest nie tylko zarządzanie zapasami i zasobami ludzkimi, ale również optymalizacja czasu pracy maszyn i jakości wyrobów końcowych. Efektywne wykorzystanie PPC w produkcji seryjnej pozwala firmom na osiągnięcie maksymalnej wydajności przy minimalnych stratach materiałowych i finansowych, co jest kluczowe dla utrzymania konkurencyjności na rynku. Zarządzanie materiałami i efektywność produkcji Efektywne zarządzanie materiałami jest kluczowe w produkcji seryjnej, gdzie nawet niewielkie błędy w planowaniu mogą prowadzić do znacznych strat finansowych. Systemy PPC umożliwiają implementację strategii Just-In-Time (JIT), która minimalizuje zapasy i zwiększa obrót materiałów. Dzięki precyzyjnym prognozom popytu oraz automatyzowanym systemom zamówień, możliwe jest optymalne planowanie zakupów i produkcji. Takie podejście nie tylko redukuje koszty magazynowania, ale także zmniejsza ryzyko przestarzałości produktów. Dodatkowo, zintegrowane systemy ERP wspierające PPC pozwalają na szybką reakcję na zmieniające się warunki rynkowe, co jest szczególnie ważne w dynamicznych sektorach przemysłu. Integrując dane z różnych działów firmy, PPC umożliwia lepsze zrozumienie całego łańcucha dostaw i efektywne zarządzanie zasobami. Ostatecznym celem jest utrzymanie ciągłego przepływu produkcji przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości i zadowolenia klientów, co z kolei przekłada się na wzrost efektywności operacyjnej i konkurencyjności firmy na rynku. Chcesz dowiedzieć się więcej o tym, jak wybrać odpowiedni system CRM dla swojej firmy? Zapoznaj się z naszym szczegółowym przewodnikiem, który pomoże Ci zrozumieć, na co zwracać uwagę przy wyborze systemu CRM. Kliknij tutaj, aby przeczytać więcej: Jak wybrać system CRM? Automatyzacja i technologia w PPC Automatyzacja procesów produkcyjnych to kolejny istotny element efektywnego systemu PPC w produkcji seryjnej. Wykorzystując nowoczesne technologie, takie jak zaawansowane oprogramowanie do planowania i zarządzania produkcją, firmy mogą optymalizować swoje operacje, minimalizując czas przestoju i maksymalizując wydajność. Technologie ERP integrują dane z różnych działów, co umożliwia szybką adaptację do zmieniających się warunków rynkowych oraz efektywne zarządzanie zasobami. Automatyzacja nie tylko zwiększa precyzję procesów, ale także pozwala na lepsze wykorzystanie czasu pracy maszyn i pracowników. Dzięki temu, możliwe jest ciągłe śledzenie postępów i dokładne monitorowanie realizacji planów produkcyjnych. Wspierane przez inteligentne analizy danych, systemy PPC umożliwiają przedsiębiorstwom utrzymanie konkurencyjności poprzez skuteczniejsze i bardziej zwinne podejście do produkcji. Optymalizacja procesów i ciągła poprawa Ciągła poprawa procesów produkcyjnych stanowi istotną część skutecznego wykorzystania systemów PPC. Metodyki takie jak Kaizen i Lean Manufacturing, które koncentrują się na eliminacji marnotrawstwa i zwiększeniu wartości dodanej, są integralnymi składnikami tych systemów. Poprzez analizę danych produkcyjnych i regularny feedback z linii produkcyjnej, możliwe jest szybkie identyfikowanie obszarów wymagających poprawy. Dzięki temu, systemy PPC nie tylko optymalizują procesy, ale również zwiększają efektywność produkcyjną, redukując tym samym koszty operacyjne. Kluczowym elementem jest tutaj zastosowanie zaawansowanych narzędzi analitycznych, które umożliwiają głębokie rozumienie procesów i szybką reakcję na wszelkie nieefektywności. Wdrażanie zmian na podstawie rzetelnych danych to podstawa dla utrzymania konkurencyjności i dostosowywania się do ciągle zmieniających się wymagań rynkowych. Optymalizacja procesów za pomocą PPC to nie tylko redukcja kosztów, ale także podniesienie jakości produktów, co bezpośrednio przekłada się na zadowolenie klientów i lepsze wyniki finansowe firmy. Monitoring i kontrola jakości w PPC Monitoring i kontrola jakości są kluczowymi elementami w systemach PPC, szczególnie w produkcji seryjnej. Integracja z systemami kontroli jakości pozwala na bieżące śledzenie parametrów produkcji, co umożliwia szybkie wykrywanie i reagowanie na wszelkie odchylenia od norm. Dzięki temu możliwe jest minimalizowanie partii wadliwych produktów, co jest fundamentalne dla utrzymania zaufania klientów. Systemy PPC, wspierane przez zaawansowane technologie, pozwalają na ciągłą optymalizację procesów i utrzymanie wysokiej jakości wytwarzanych produktów. W efekcie, firmy mogą nie tylko obniżyć koszty związane z reklamacjami i zwrotami, ale również zwiększyć swoją konkurencyjność na rynku. Jakie inne korzyści widzicie w efektywnym wykorzystaniu systemów PPC w produkcji seryjnej?

Optymalizacja kosztów energetycznych z MES to klucz do nowoczesnej produkcji. Dowiedz się, jak systemy MES redukują zużycie energii, obniżają koszty operacyjne i wspierają zrównoważony rozwój w przemyśle. Znajdź najlepsze praktyki i realne przypadki zastosowania. Znaczenie zrównoważonego zarządzania energią w przemyśle Rosnące ceny energii oraz nasilających się wymagań środowiskowych, przedsiębiorstwa produkcyjne stają przed wyzwaniem zwiększenia efektywności energetycznej i redukcji swojego wpływu na środowisko. Systemy klasy MES (Manufacturing Execution System) odgrywają kluczową rolę w zarządzaniu energią w zakładach przemysłowych, umożliwiając bardziej zrównoważone podejście do produkcji. Poprzez ścisłe monitorowanie i analizę zużycia energii, te zaawansowane systemy informatyczne umożliwiają identyfikację obszarów, gdzie możliwa jest optymalizacja procesów i redukcja marnotrawstwa. W konsekwencji, firmy mogą nie tylko obniżyć swoje koszty operacyjne, ale również przyczynić się do ochrony środowiska. Implementacja MES staje się nie tyle opcją, co koniecznością w kontekście zrównoważonego rozwoju i presji rynkowej na „zieloną” produkcję. Artykuł ten zagłębi się w sposób, w jaki systemy MES przekształcają przemysł oraz jakie korzyści płyną z ich zastosowania w kontekście zarządzania zużyciem energii. Systemy MES jako narzędzie monitorowania zużycia energii Systemy MES stają się coraz bardziej niezbędne w kontekście zarządzania energią w sektorze produkcyjnym. Dzięki możliwościom monitorowania i analizy w czasie rzeczywistym, przedsiębiorstwa mogą śledzić zużycie energii na każdym etapie procesu produkcyjnego. Optymalizacja wykorzystania zasobów energetycznych, dzięki MES, umożliwia nie tylko redukcję kosztów, ale także minimalizację wpływu na środowisko. Funkcjonalności te pozwalają na precyzyjne dostosowanie parametrów maszyn i procesów tak, aby zużywały one jak najmniej energii przy zachowaniu optymalnej wydajności. Kluczowym aspektem, jaki MES wnosi do zarządzania energetycznego, jest zdolność do identyfikacji niewydajności i natychmiastowego reagowania na nie. Systemy te są wyposażone w zaawansowane algorytmy, które analizują dane z różnych maszyn i linii produkcyjnych, wskazując obszary, gdzie można zmniejszyć zużycie energii bez wpływu na tempo produkcji. Dzięki temu, menedżerowie i inżynierowie mogą szybko podejmować decyzje, które prowadzą do znaczących oszczędności. Dodatkowo, integracja MES z innymi systemami zarządzania przedsiębiorstwem, takimi jak ERP (Enterprise Resource Planning), pozwala na jeszcze głębszą analizę i lepsze planowanie wykorzystania zasobów. Poprzez skoordynowane działania, systemy te przyczyniają się do kompleksowej optymalizacji procesów produkcyjnych i energochłonności. W ten sposób, MES stają się kluczowym elementem w realizacji celów związanych z zrównoważonym rozwojem przedsiębiorstw produkcyjnych. Wczesne systemy MES wyewoluowały z prostych systemów kontroli produkcji, które pierwotnie miały za zadanie tylko monitorowanie i dokumentowanie postępu produkcji. Jednak z rosnącą złożonością linii produkcyjnych i potrzebą integracji różnych procesów wewnątrz fabryk, systemy te zaczęły być coraz bardziej zaawansowane technologicznie. Analiza przypadków: Redukcja kosztów energetycznych dzięki MES Zastosowanie systemów MES w różnych branżach przynosi zróżnicowane efekty w kontekście optymalizacji zużycia energii i redukcji kosztów. Przykładowo, w branży automotive, gdzie procesy są wyjątkowo energochłonne, wdrożenie MES pozwoliło na znaczną redukcję zużycia energii poprzez lepsze zarządzanie pracą maszyn i automatyzację ciągłego monitorowania. Oszczędności energetyczne przekładają się tu bezpośrednio na obniżone koszty produkcji i wzrost efektywności operacyjnej. W przemyśle chemicznym, gdzie procesy są szczególnie złożone i podatne na zmienność, MES umożliwił lepsze dostosowanie zużycia energii do aktualnych potrzeb produkcyjnych, co znacząco zmniejszyło marnotrawstwo energetyczne. Ulepszone algorytmy przewidujące i optymalizujące produkcję doprowadziły do stabilniejszego i bardziej energooszczędnego procesu. Jednak nie zawsze wprowadzenie MES przynosi oczekiwane korzyści. Na przykład w branży papierowej, gdzie procesy są mocno uzależnione od specyficznych warunków produkcji, zastosowanie MES nie zawsze umożliwia znaczącą redukcję kosztów. Niepowodzenie w osiągnięciu oszczędności często wynika z braku odpowiedniej adaptacji systemu do specyfiki procesów lub niewystarczającego zaangażowania personelu w wykorzystanie wszystkich funkcjonalności systemu. W takich przypadkach, pomimo wdrożenia nowoczesnych rozwiązań, przewidywane oszczędności nie zostają zrealizowane, co podkreśla znaczenie dostosowania technologii do konkretnego środowiska produkcyjnego. MES oferuje znaczące potencjały dla optymalizacji energetycznej, lecz jego skuteczność zależy od wielu czynników, w tym od branży, specyfiki procesów, oraz zaangażowania użytkowników. Integracja MES z zielonymi technologiami i odnawialnymi źródłami energii Integracja systemów MES z zielonymi technologiami i odnawialnymi źródłami energii otwiera nowe możliwości dla przemysłu w kontekście zrównoważonego rozwoju. MES, będąc mostem między tradycyjnymi procesami a nowoczesnymi rozwiązaniami energetycznymi, pozwala na harmonijne włączenie paneli słonecznych, turbiny wiatrowe czy systemów kogeneracji. Takie podejście nie tylko zwiększa niezależność energetyczną zakładów, ale również wpływa na redukcję emisji CO2 i inne korzyści środowiskowe. Wykorzystanie MES do zarządzania produkcją w sposób, który maksymalizuje korzyści z odnawialnych źródeł, wymaga precyzyjnych algorytmów sterujących i zdolności do szybkiego reagowania na zmieniające się warunki, takie jak fluktuacje w dostawach energii. Systemy te są w stanie monitorować i optymalizować zużycie energii w czasie rzeczywistym, dostosowując procesy produkcyjne do dostępności zielonej energii. Wdrażanie MES w kontekście zielonych technologii to krok ku przyszłości, w której przemysł może efektywnie korzystać z energii odnawialnej, minimalizując swoje ślady węglowe i przyczyniając się do ochrony środowiska. Ta integracja staje się kluczowa w obliczu globalnych wyzwań klimatycznych i rosnącego zapotrzebowania na ekologiczne podejście w produkcji. Przyszłość MES i zrównoważony rozwój w produkcji Przyszłość systemów MES w kontekście zrównoważonego rozwoju wydaje się być obiecująca. Rozwój tych technologii może prowadzić do jeszcze głębszej integracji z zaawansowanymi metodami zarządzania energią i produkcją. Nowe algorytmy oparte na sztucznej inteligencji i uczeniu maszynowym będą mogły przewidywać zapotrzebowanie na energię z jeszcze większą precyzją, dostosowując procesy produkcyjne w czasie rzeczywistym i dalej minimalizując marnotrawstwo. Innowacje w MES, takie jak lepsza analityka danych i automatyzacja, zwiększają potencjał do dalszego obniżania kosztów operacyjnych i poprawy efektywności energetycznej. Przedsiębiorstwa, które skutecznie wykorzystają te możliwości, zyskają konkurencyjną przewagę, zredukują swoje ślady węglowe i będą w stanie lepiej odpowiedzieć na wymagania rynkowe dotyczące zrównoważonej produkcji. Jako takie, MES staje się kluczowym elementem strategii firm dążących do ekoinnowacji.

Współczesne przedsiębiorstwa produkcyjne coraz częściej korzystają z systemów MES, aby efektywnie planować i kontrolować procesy produkcyjne. MES umożliwia skuteczną adaptację do zmieniających się warunków rynkowych, poprawę wydajności oraz zautomatyzowane zarządzanie produkcją. W artykule przyjrzymy się roli MES, jego funkcjom i korzyściom, ukazując, jak może wspierać przedsiębiorstwa w osiąganiu założonych celów produkcyjnych. Co to jest system realizacji produkcji MES? MES (z ang. Manufacturing Execution System) to kompleksowy system do efektywnego zarządzania oraz kontrolowania procesów produkcyjnych. Systemy MES są wykorzystywane w obszarze operacyjnego zarządzania produkcją i skutecznie wspierają wszystkie zadania związane z planowaniem i kontrolowaniem procesów. Oprogramowanie MES umożliwia monitorowanie procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym, dzięki bezpośredniemu dostępowi do kluczowych danych. Zakres możliwości obejmuje: gromadzenie danych maszynowych – w celu ich zautomatyzowanego importu, pozyskiwanie danych kadrowych – w celu kontrolowania planowania zasobów ludzkich, agregowanie danych jakościowych – w celu zintegrowanego zarządzania jakością, gromadzenie danych procesowych – w celu monitorowania ważnych parametrów procesów. Systemy MES wykorzystują wszystkie te informacje, aby tworzyć cyfrową wizualizację aktualnego stanu produkcji. Dzięki temu wszelkie zdarzenia produkcyjne stają się natychmiast widoczne, z uwidocznionymi błędami planowania i możliwościami ich optymalizacji. MES jest interfejsem pomiędzy istniejącym systemem ERP a systemami automatyzacji procesów. Ze względu na swoją pozycję, system realizacji produkcji MES zapewnia z jednej strony asymilację ogromnej ilości danych z procesów produkcyjnych w celu dostarczenia przejrzystych informacji. Z drugiej strony, MES kontroluje również realizację bieżącego szczegółowego planowania, uwzględniając informacje zwrotne otrzymane z procesów produkcyjnych. Jakie zadania może spełnić MES? Główne funkcje, które powinien spełniać system realizacji produkcji, to: zarządzanie zamówieniami – w celu dzielenia zamówień na odpowiednie procesy i dodawania aktualnych informacji o produkcji do danych dotyczących zamówień; szczegółowe planowanie – do dystrybucji zleceń do maszyn zgodnie z celami produkcyjnymi i przepływami pracy poszczególnych procesów; zarządzanie zasobami operacyjnymi – w celu zapewnienia funkcjonalności technicznej i dostępności zakładu oraz maszyn; zarządzanie zasobami ludzkimi – do planowania pracy personelu produkcyjnego z uwzględnieniem poziomu posiadanych kwalifikacji i dostępności; gromadzenie danych – do kontrolowanego zdarzeniami gromadzenia danych istotnych dla produkcji, takich jak dane maszynowe (MDC), dane produkcyjne (PDA), dane procesowe, dane jakościowe i dane personelu; monitorowanie produkcji – do monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym, by udzielanie odpowiedzi na pytania „jak daleko posunęło się każde zamówienie? które maszyny stoją w miejscu? gdzie powstają wąskie gardła?” było szybkie i bezproblemowe; zarządzanie jakością – w celu zagwarantowania jakości produktów i procesów produkcji już od samego początku; analiza wydajności – do kompleksowej oceny systemu produkcyjnego przy użyciu określonych wskaźników produkcji. Jakie wskaźniki monitorowania produkcji można analizować za pomocą MES? System MES łączy dane produkcyjne w kluczowe wskaźniki wydajności (KPI). Obejmują one zarówno wskaźniki związane z miejscem pracy i maszynami, jak i kompleksowe wskaźniki do oceny organizacji procesów produkcyjnych. Wskaźniki KPI umożliwiają przejrzystą ocenę postępów i stopnia realizacji celów produkcyjnych, a także krytycznych czynników sukcesu. Dzięki nim można na przykład sprawdzić, czy występują jakiekolwiek przestoje, które zasadniczo pozwoliłyby na skrócenie czasu realizacji zamówień, a także czy zasoby są optymalnie wykorzystywane. Pozwala to poprawić czas realizacji zamówień i zdolność firmy do dotrzymywania terminów dostaw, a także ogólną wydajność – co ostatecznie zwiększa konkurencyjność. Wskaźniki te obejmują następujące elementy: czasy realizacji, dotrzymywanie terminów dostaw – na przykład przez poszczególne stacje robocze, wykorzystanie maszyn – mające na celu ocenę wolnych mocy produkcyjnych, wydajność maszyn, współczynnik odrzuceń, wydajność procesu (OEE – Overall Equipment Effectiveness). MES i ERP – współpraca systemów Wzajemna interakcja między MES a systemem ERP (Enterprise Resource Planning) odgrywa kluczową rolę w efektywnym zarządzaniu produkcją. Proces rozpoczyna się od systemu ERP, który wykorzystuje informacje dotyczące zamówień, ich typów, ilości oraz szczegółów logistycznych, takich jak dostępność materiałów. Oprogramowanie ERP wykorzystuje te dane, aby stworzyć przybliżony plan. Oznacza to, że chociaż zamówienia są przypisywane do zmian, nie są one powiązane z dokładnymi czasami produkcji. Podobnie grupy maszyn są odpowiednio przypisywane do procesów, ale nie konkretne, pojedyncze urządzenia. Alokacja właściwych zasobów odbywa się w drugim kroku – podczas tak zwanego etapu planowania szczegółowego. Niektóre systemy ERP są w stanie wspierać fazę planowania szczegółowego. Mogą dzielić zamówienia na operacje, przypisywać maszyny i personel oraz ustalać ich dokładny harmonogram w procesie produkcyjnym. Jednak zdarzenia produkcyjne pojawiające się w ostatniej chwili, takie jak brak personelu, przestoje maszyn lub awarie narzędzi, nie są brane pod uwagę. To właśnie tutaj rozwiązania MES mają wyraźną przewagę – dzięki monitorowaniu procesu produkcji w czasie rzeczywistym. MES zajmuje się szczegółowym planowaniem w oparciu o informacje pozyskane z systemu ERP. Centrum sterowania określa kolejność przetwarzania zleceń i konkretne przepływy pracy. Wymagane zasoby, takie jak maszyny i odpowiednio wykwalifikowani pracownicy, są przyporządkowane do poszczególnych operacji, przy czym jest to stale porównywane z rzeczywistą sytuacją produkcyjną, aby móc bezpośrednio uwzględnić wszelkie istotne zdarzenia w odpowiednich planach. Dzięki temu można uzyskać szczegółowy plan wykorzystania całego personelu, maszyn, narzędzi i materiałów. Z kolei ważne dane z systemu monitorowania online i oceny procesów produkcyjnych są przekazywane z powrotem do systemu ERP. Tworzy to system kontroli ze sprzężeniem zwrotnym, w którym dwa systemy gromadzenia informacji i optymalizacji procesów są ze sobą idealnie zintegrowane. Jak wybrać MES? Poznaj najważniejsze determinanty  Na rynku dostępnych jest wiele rodzajów oprogramowania MES. Pierwszymi kryteriami wyboru, które należy wziąć pod uwagę przy poszukiwaniu odpowiedniego dostawcy systemu MES, są oczekiwany zakres usług i środowisko, w którym system MES ma zostać wdrożony. Poza tym warto zwrócić uwagę na takie czynniki jak: Zgodność ze standardami Zgodność ze standardami, takimi jak wytyczne VDI i VDMA, gwarantuje, że system MES będzie w stanie sprostać wymaganiom stawianym mu podczas wdrażania go jako systemu zarządzania produkcją. Obejmuje to również wykorzystanie ustandaryzowanych technologii, takich jak OPC UA, do komunikacji z maszynami. Oparcie na technologii webowej System MES powinien oferować możliwość swobodnej obsługi z różnych urządzeń końcowych i lokalizacji. Funkcjonalność taką zapewnia dostęp za pośrednictwem przeglądarki internetowej. Dostępność w chmurze System MES działający w chmurze daje możliwość dodania do sieci dowolnej maszyny w każdym zakładzie produkcyjnym na całym świecie, co jest ważnym krokiem w kierunku wdrożenia Przemysłu 4.0. Wysoka elastyczność i płynność operacji Pozyskiwanie i przetwarzanie danych powinno odbywać się w ciągu kilku sekund – zapewniając przy tym jednocześnie pełny wgląd w poszczególne etapy produkcji w czasie rzeczywistym. Intuicyjny interfejs Intuicyjna i prosta obsługa MES to gwarancja szybkiego szkolenia, pełnej akceptacji ze strony pracowników i możliwości błyskawicznego pozyskiwania informacji podczas wykonywania codziennych procesów produkcyjnych. W jaki sposób MES usprawnia codzienne prace w firmie produkcyjnej? System realizacji produkcji MES pomaga w identyfikacji słabych stron i niewykorzystanego potencjału w oparciu o odpowiednie wskaźniki i analizy. Nadrzędnym celem jest osiągnięcie stałej wydajności w ramach procesu produkcyjnego, co ostatecznie prowadzić powinno do obniżenia kosztów ponoszonych przez firmę. Co istotne, MES zapewnia wsparcie na wszystkich etapach, przez które trzeba przejść podczas obsługi lub analizy procesu produkcyjnego, które obejmują planowanie, kontrolowanie i zarządzanie. 1.   Wykorzystanie MES do planowania procesów produkcyjnych Firma Böhme & Weihs jest dostawcą oprogramowania WEB.MES Manufacturing Execution System. Oferuje zintegrowany system z szeregiem różnych obszarów funkcjonalnych, które wspomagają planowanie procesów produkcyjnych i zapewniają najlepszy możliwy poziom przejrzystości w zakresie potencjału optymalizacji. Funkcje te obejmują: zintegrowane zarządzanie zamówieniami – z uwzględnieniem nie tylko zadań produkcyjnych, ale także wszystkich prac konserwacyjnych, serwisowych i naprawczych; oprogramowanie do szczegółowego planowania – które pomaga opracować idealny plan rozmieszczenia i wykorzystania maszyn; zarządzanie zasobami operacyjnymi – zapewniające dostępność zakładu i maszyn oraz pozwalające efektywnie planować prace konserwacyjne i naprawcze; planowanie zasobów ludzkich – obecność lub nieobecność pracowników, harmonogramy zmian, kwalifikacje. Dostępność tego typu danych pozwala na oszacowanie wolnych mocy produkcyjnych i zwiększenie efektywności realizacji zamówień. 2.   Korzystanie z MES podczas produkcji Wspomniany wcześniej WEB.MES zapewnia kompleksowy przegląd całego procesu produkcyjnego. Bazuje on na danych zebranych od pracowników za pośrednictwem PDA, a także na automatycznym zbieraniu danych z maszyn. Informacje te są następnie przetwarzane na potrzeby zarządzania halą produkcyjną w kokpicie produkcyjnym. Zatory produkcyjne, wąskie gardła, stopień przetworzenia i czas realizacji są wyświetlane w czasie rzeczywistym. W połączeniu z systemem zaprojektowanym do kontroli i monitorowania poziomów jakości, system MES staje się decydującym narzędziem zarządzania produkcją, realizując takie zadania jak: gromadzenie danych maszynowych (MDC), zbieranie danych produkcyjnych (PDA), monitorowanie produkcji, zapewnienie jakości dla wszystkich procesów biznesowych. 3.   Procesy zarządzania oparte na MES Oprócz monitorowania procesu operacyjnego, system MES wspierać może również działania zarządcze mające na celu doskonalenie procesu produkcyjnego i zapewnienie optymalnego wykorzystania zasobów w perspektywie długoterminowej. WEB.MES obejmuje przykładowo w tym zakresie cztery specjalne obszary funkcjonalne: zarządzanie kwalifikacjami, prewencyjną konserwację, interaktywną analizę wydajności, przejrzystą historię zamówień. Podsumowując, MES stanowi kluczowe narzędzie dla współczesnych przedsiębiorstw produkcyjnych, umożliwiając skuteczne planowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych. W połączeniu z oprogramowaniem ERP ułatwia adaptację do zmieniających się warunków rynkowych, pozytywnie wpływa na poprawę wydajności oraz automatyzację zarządzania produkcją, co przekłada się na wzrost konkurencyjności w branży i większe przychody.

Mamy dla Was coś wyjątkowego – nowy odcinek na YouTube, który rzuca światło na kluczowe aspekty efektywności produkcyjnej, dzięki porównaniu systemów MES i ERP. Spotkanie z prawdziwym ekspertem Gościem naszego odcinka był Jakub Bajerlajn, wiceprezes firmy Asiston, która specjalizuje się w m.in. rozwiązaniach zwiększających wydajność produkcji. W tej części dowiesz się więcej o historii i misji firmy Asiston, a także o samym gościu – w tym m.in. jak doświadczenie wpłynęło na jego postrzeganie branży. MES kontra ERP Czym dokładnie różni się system MES od systemu ERP? Jakie są ich unikalne funkcje i jak mogą się uzupełniać? W tym segmencie naszego odcinka dokładnie analizujemy oba systemy, abyś mógł lepiej zrozumieć, jakie korzyści niosą dla Twojego przedsiębiorstwa. Dla kogo jest MES? Odkryj, które firmy najbardziej skorzystają z implementacji systemu MES i dlaczego może być on kluczowy dla Twojej branży. Omawiamy, jak różne typy przedsiębiorstw mogą wykorzystać MES do optymalizacji swoich procesów produkcyjnych. Integracja i wyzwania Integracja systemów ERP z MES może przynieść wiele korzyści, ale wiąże się również z wyzwaniami. W tej części poruszamy temat potencjalnych problemów oraz aspektów, na które należy zwrócić uwagę przy wyborze rozwiązań MES. Klucz do sukcesu Co jest kluczowe przy wyborze i wdrażaniu systemu MES? Dzielimy się cennymi wskazówkami i najlepszymi praktykami, które pomogą Ci uniknąć pułapek i zmaksymalizować korzyści płynące z wdrożenia. Co przyniesie przyszłość? Na koniec, odkryj przyszłe plany i kierunki rozwoju rozwiązań oferowanych przez Asiston oraz branże, w których firma ta planuje rozwijać swoje działania. Dowiedz się, jak te zmiany mogą wpłynąć na Twoje przedsiębiorstwo. Podsumowanie Nie przegap tego odkrywcze odcinka, który może zmienić sposób, w jaki postrzegasz i zarządzasz produkcją w swojej firmie. Kliknij w film załączony poniżej lub odwiedź nasz kanał, aby zobaczyć pełny odcinek i rozpocznij swoją podróż ku lepszej, bardziej efektywnej przyszłości produkcyjnej już dziś!

W dzisiejszych czasach, kiedy technologia zmienia oblicze przemysłu, skuteczne zarządzanie produkcją stało się kluczowym elementem sukcesu. Firmy z branży produkcyjnej stawiają sobie za cel nie tylko zwiększanie wydajności, ale także optymalizację procesów, redukcję kosztów oraz podnoszenie jakości produktów. W tym kontekście narzędzia takie jak systemy ERP (Enterprise Resource Planning) i MES (Manufacturing Execution System) stają się nieodłączną częścią strategii zarządzania produkcją. Który z nich wybrać? Poznaj różnice ERP vs. MES.   ERP vs. MES – Czym się różnią te dwa systemy? ERP to skrót od ang. Enterprise Resource Planning, czyli Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa. Jest to oprogramowanie, które integruje wszystkie aspekty działalności firmy – począwszy od finansów i księgowości, aż po logistykę, sprzedaż i zapasy. Zapewnia scentralizowaną bazę danych, do której dostęp mają wszystkie działy, umożliwiając lepszą komunikację i współpracę. Ponadto oprogramowanie ERP pomaga w automatyzowaniu wielu procesów, takich jak wprowadzanie zamówień i fakturowanie. Wszystko to przekłada się na oszczędność czasu, redukcję kosztów i zmniejszenie liczby błędów w procesach produkcyjnych. Z kolei oprogramowanie MES, z ang. Manufacturing Execution System, czyli System Realizacji Produkcji, koncentruje się w szczególności na procesie produkcji. Śledzi i monitoruje postęp każdego zadania – od przyjęcia surowców po gotowe produkty. Co istotne, oprogramowanie MES może dostarczać danych w czasie rzeczywistym na temat tempa produkcji, kontroli jakości i poziomu zapasów. Pozwala to na bardziej świadome podejmowanie decyzji i natychmiastowe rozwiązywanie pojawiających się problemów. W rezultacie producenci mogą skrócić czas cyklu produkcyjnego, obniżyć koszty, zwiększyć produktywność i zmniejszyć ilość odpadów. MES ułatwia także płynne przejście do środowiska operacyjnego funkcjonującego bez użycia papieru. Działa zarówno niezależnie, jak i zintegrowany z systemem ERP, wzbogacając zakres danych niezbędnych do podejmowania kluczowych decyzji organizacyjnych. ERP vs. MES – Co wybrać? ERP i MES to dwa potężne narzędzia, które odgrywają różne role w dziedzinie zarządzania produkcją. Jeśli chodzi o wybór między nimi, firmy często stają na rozdrożu, próbując określić, które rozwiązanie najlepiej odpowiada ich konkretnym potrzebom i celom. ERP: kompleksowe podejście do zarządzania produkcją Systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) działają jako scentralizowane centra do zarządzania różnymi aspektami działalności. Jak już wspomnieliśmy, integrują one różne działy, takie jak finanse, zasoby ludzkie, zarządzanie łańcuchem dostaw czy relacjami z klientami w ramach ujednoliconej platformy. Dzięki temu systemy ERP zapewniają globalny obraz organizacji, umożliwiając płynną koordynację między działami i zapewniając spójność danych w całym przedsiębiorstwie. W przypadku firm produkcyjnych systemy ERP oferują cenny wgląd w zarządzanie zapasami, zaopatrzenie i planowanie finansowe, co czyni je niezbędnymi do podejmowania strategicznych decyzji. MES: dostrajanie procesów produkcyjnych Z kolei systemy realizacji produkcji (MES) koncentrują się w szczególności na hali produkcyjnej. Oprogramowanie MES optymalizuje procesy produkcyjne poprzez śledzenie danych w czasie rzeczywistym, monitorowanie wydajności sprzętu, zarządzanie zleceniami pracy i zapewnianie kontroli jakości. Systemy MES wypełniają lukę między etapem planowania a rzeczywistą produkcją, oferując szczegółowy wgląd w działania produkcyjne. Co ważne, dostarczają one także dokładnych danych na temat wskaźników produkcyjnych, przez co pomagają firmom zwiększać wydajność, minimalizować przestoje i poprawiać ogólną produktywność. Wybór odpowiedniego rozwiązania. ERP czy MES? Każde z tych rozwiązań stosowanych przez firmy produkcyjne ma swoje unikalne cechy i zalety, które sprawiają, że są odpowiednie dla różnych aspektów działalności. Kiedy wybrać oprogramowanie ERP? Systemy ERP są doskonałym wyborem dla firm, które potrzebują kompleksowego narzędzia do zarządzania różnymi obszarami swojej działalności. Jeśli firma działa na wielu rynkach, obsługuje różnorodne linie produktów i potrzebuje spójnego, scentralizowanego systemu do zarządzania zasobami, ERP może być odpowiednim wyborem. Dzięki ERP można śledzić wszystkie aspekty prowadzonego biznesu, od obsługi klienta, sprzedaż, logistykę, po zarządzanie zapasami, co pozwala podejmować bardziej przemyślane decyzje strategiczne. Kiedy wybrać system MES? Jeśli głównym celem jest optymalizacja procesów produkcyjnych, skrócenie czasów przestojów i poprawa jakości produktów, oprogramowanie MES może okazać się lepszym wyborem. Systemy MES dostarczają szczegółowych informacji na temat pracy na liniach produkcyjnych, ułatwiając bieżącą kontrolę. Jeśli firma produkuje dużą ilość jednostek każdego dnia, MES pomoże monitorować każdy etap produkcji, od momentu wprowadzenia zamówienia po dostawę na rynek gotowego produktu. ERP vs. MES – Jakiego rozwiązania potrzebuje Twoja firma? W dzisiejszym dynamicznym świecie biznesu, gdzie każda decyzja ma znaczenie, wybór między systemem ERP a MES może być kluczowy dla podnoszenia efektywności i konkurencyjności firmy. Zanim podejmiemy ostateczną decyzję, warto przemyśleć kilka istotnych aspektów: 1.   Szerokie spojrzenie czy skoncentrowane podejście? Jeśli firma działa w różnych obszarach biznesowych, ma styczność z różnorodnymi gałęziami produkcji lub ma globalne zasięgi, system ERP może być odpowiednim wyborem. ERP oferuje wszechstronność, dając pełen obraz wszystkich aspektów prowadzonej działalności. System MES skupia się z kolei na szczegółach dotyczących produkcji. Jeśli więc głównym wyzwaniem jest optymalizacja procesów na hali produkcyjnej, MES będzie bardziej adekwatnym narzędziem. 2.   Zarządzanie zasobami czy produkcją? Oprogramowanie ERP doskonale nadaje się do zarządzania zasobami firmy, takimi jak finanse, kadry czy zaopatrzenie. Jeśli więc główne cele firmy obejmują optymalizację zapasów, usprawnienie zarządzania zamówieniami czy podniesienie jakości obsługi klienta, ERP może być kluczowym graczem. Z kolei w sytuacji, gdy priorytety przedsiębiorstwa dotyczą przede wszystkim zwiększenia efektywności produkcji, minimalizacji przestojów czy podnoszenia jakości produktów, to w takim przypadku MES będzie właściwym wyborem. Integracja ERP i MES Warto także zauważyć, że oba systemy, ERP i MES, nie są wzajemnie wykluczające. W rzeczywistości wiele firm decyduje się na zastosowanie obu narzędzi równocześnie, tworząc kompleksowe rozwiązanie. Integracja ERP i MES może zapewnić pełną kontrolę nad wszystkimi aspektami zarządzania produkcją – związanymi z realizacją strategii firmy, jak i codziennymi operacjami. Podsumowanie Ostateczny wybór między ERP a MES powinien być oparty na dokładnej analizie potrzeb i celów danej firmy. Ważne jest, aby zrozumieć, że nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania. Decyzja ta zależy od unikalnych wymagań biznesu, a także od dostępnych zasobów i budżetu. Dokładne zrozumienie cech i zalet każdego systemu pozwoli z całą pewnością podjąć świadomą decyzję, która przyspieszy procesy, zwiększy wydajność i zapewni sukces firmie na rynku.

Optymalna realizacja procesów w ramach Smart Factory „Czyste” dane są podstawą funkcjonowania Smart Factory. W jaki sposób można jednak zapewnić najwyższą jakość danych i zagwarantować ich dostępność w obrębie całego przedsiębiorstwa? Z pomocą może przyjść analiza stopnia zaawansowania oferowana przez Manufacturing Execution System (MES). Analiza stopnia zaawansowania MES Warunkiem efektywnego funkcjonowania w firmie systemu MES, jako centralnego elementu samoorganizującego się środowiska produkcyjnego, jest wysoka jakość udostępnianych danych, które stanowią podstawę do przeprowadzania dalszych analiz wyników. Kolejnym krokiem jest sprawdzenie, czy własny system MES w połączeniu z rozwiązaniem ERP (Enterprise Ressource Planning) osiągnął już stopień zaawansowania pozwalający na cyfryzację przedsiębiorstwa. MES, jako łącznik pomiędzy top i shop floor, wzbogacony o dane logistyczne z systemu ERP, umożliwia optymalizację procesów produkcyjnych, proaktywne rozpoznawanie problemów, tworzenie wiarygodnych analiz oraz kluczowych wskaźników istotnych dla produkcji. Wymiana danych pomiędzy systemem ERP i MES następuje poprzez dwukierunkowe interfejsy. Zakres oraz sposób wymiany danych nie może jednak zostać zdefiniowany bez odpowiedniej analizy środowiska IT. Identyfikowanie możliwości i definiowanie scenariuszy Na podstawie rozległych funkcjonalności MES i ERP w ramach analizy stopnia zaawansowania można zidentyfikować możliwości i wypracować potencjalne scenariusze rozwiązań. W ten sposób powstaje pierwszy plan optymalizacji w zakresie wzrostu efektywności i oszczędności w produkcji. Klarowne reguły obejmujące wszystkie istotne etapy produkcji pozwalają na wypracowanie perfekcyjnie zorganizowanego sytemu przechowywania i przetwarzania danych: Definiowanie jasnych celów Pomiędzy kierownictwem, pracownikami w poszczególnych działach i dziełem IT musi być prowadzona stała, przejrzysta i konstruktywna komunikacja. Tylko w ten sposób możliwe jest stworzenie wspólnej bazy do formułowania realistycznych celów i podejmowania koniecznych działań. Przegląd sytuacji Konkretna ocena aktualnego stopnia zaawansowania MES następuje za pomocą metod Lean Manufacturing, co pozwala na redukcję niepotrzebnych etapów w procesie produkcyjnym. Ewaluacji należy poddać w szczególności przepływ materiałów, procesów i informacji w obrębie shop floor, jak również zakres gromadzonych danych oraz infrastrukturę IT. Koniczna jest identyfikacja niepotrzebnego transportu, zbędnych przesunięć personelu, urządzeń i maszyn, nadmiernych zapasów magazynowych, nieaktywnych pracowników, niewykorzystanych maszyn i akcesoriów, czy też nadprodukcji towarów. Dotyczy to zarówno marnotrawienia zasobów, jak i wykrywania nowych źródeł błędów. Ustalanie priorytetów W kolejnym kroku należy zdefiniować i udokumentować trzy do pięciu najważniejszych kwestii dla danego przedsiębiorstwa. Zaczynając od opisu problemu ten proces częściowy obejmuje funkcjonalność MES, określenie celów dla użytkowników i końcowe wdrożenie. Analiza możliwości i określenie obszarów zastosowania W kolejnym kroku następuje opis, ocena i ustalenie priorytetów dla wszystkich obszarów zastosowania MES w produkcji. Wyniki są sumowane na podstawie matrycy decyzyjnej obejmującej m.in. zwrot inwestycji (ROI), Balanced Scorecard i portfolio. Tworzenie planu działania Na podstawie wyników analizy stanu bieżącego i potencjalnego rozwoju można opracować plan działania definiujący dokładny przebieg implementacji z uwzględnieniem funkcji MES i osiągniętego stopnia zaawansowania. Inicjalizacja projektu Poprzez zastosowanie metod zarządzania projektami oraz dotychczasowych wyników audytu można przygotować i zainicjować projekt wdrożeniowy. Jednocześnie należy również zdefiniować kolejne kroki w projekcie. Podsumowanie Audyt MES jest warunkiem do optymalnej realizacji założeń Smart Factory. W celu uzyskania wysokiej jakości danych i wzrostu efektywności, konieczne jest przeprowadzenie analizy stopnia zaawansowania. Poprzez wykorzystanie możliwości i synergii wynikających z interakcji pomiędzy systemami MES i ERP przygotowywane są pasujące scenariusze rozwiązań. Wieloetapowy plan dotyczący przechowywania i przetwarzania danych powinien być skrupulatnie realizowany przez przedsiębiorstwa. Klarowne wytyczne mogą bowiem pozwolić firmom na optymalizację procesów produkcyjnych, proaktywne rozpoznawanie problemów oraz generowanie wiarygodnych analiz i kluczowych wskaźników.

Wprowadzenie zaawansowanych systemów zarządzania, takich jak Enterprise Resource Planning (ERP) oraz Manufacturing Execution System (MES), stanowi kluczowy krok dla firm produkcyjnych w dzisiejszym świecie zdominowanym przez technologię. Zautomatyzowane systemy zarządzania oferują szereg korzyści, które znacząco wpływają na efektywność procesów produkcyjnych. W jaki sposób przyczyniają się one do wzrostu wydajności, precyzji i kontroli w produkcji? Tego dowiesz się z dalszej lektury artykułu. Enterprise Resource Planning (ERP) I Manufacturing Execution System (MES) – czym są? Enterprise Resource Planning (ERP) oraz Manufacturing Execution System (MES) to dwa kluczowe systemy stosowane we współczesnych przedsiębiorstwach produkcyjnych. ERP jest oprogramowaniem do zarządzania zasobami przedsiębiorstwa, który integruje różne funkcje i procesy, takie jak: zarządzanie finansowe, zaopatrzenie, magazyn, produkcja, logistyka, sprzedaż, Ten kompleksowy system umożliwia efektywne planowanie i monitorowanie działalności firmy oraz optymalizuje przepływy informacji wewnątrz organizacji. Z kolei Manufacturing Execution System (MES) to technologia skupiająca się na kontrolowaniu i optymalizacji procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. MES gromadzi dane z różnych źródeł w zakładzie produkcyjnym, takich jak: maszyny, linie produkcyjne, roboty, czujniki, pracownicy, aby umożliwić monitorowanie i zarządzanie produkcją na bieżąco. Dzięki MES przedsiębiorstwa są w stanie zwiększyć wydajność, zminimalizować koszty produkcji oraz podnieść jakość produktów poprzez ścisłą kontrolę nad procesem ich wytwarzania. Te dwa systemy do zarządzania i optymalizacji procesów produkcyjnych często działają wspólnie, uzupełniając się nawzajem, aby umożliwić przedsiębiorstwom produkcyjnym osiąganie pełnej integracji i optymalizacji prowadzonej działalności. ERP dostarcza informacji o ogólnym stanie firmy i planach produkcyjnych, podczas gdy MES zapewnia szczegółowe dane na temat procesów produkcyjnych, umożliwiając szybką reakcję na zmieniające się warunki w zakładzie produkcyjnym. W połączeniu systemy te przyczyniają się do zwiększenia konkurencyjności przedsiębiorstw oraz umożliwiają bardziej efektywne zarządzanie całym cyklem produkcyjnym. W jaki sposób systemy ERP i MES zwiększają wydajność, prezycję i kontrolę nad procesami produkcyjnymi? Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) i MES (Manufacturing Execution System) odgrywają kluczową rolę w zwiększaniu wydajności, precyzji i kontroli nad procesami produkcyjnymi. Dzięki wszechstronnemu charakterowi ERP przedsiębiorstwa zyskują centralizację danych, co umożliwia bieżącą analizę i optymalizację procesów produkcyjnych.Zintegrowane moduły ERP, takie jak planowanie zasobów, zarządzanie zamówieniami i kontrola jakości, pozwalają na lepsze wykorzystanie zasobów i eliminację zbędnych kosztów. Ponadto dostęp do aktualnych danych pozwala na lepsze prognozowanie popytu, co umożliwia dostosowanie produkcji do zmieniających się warunków rynkowych. Systemy MES, jak już wspomnieliśmy, skupiają się na realizacji działań operacyjnych na poziomie zakładu produkcyjnego. Poprzez monitorowanie, zbieranie i analizę danych z linii produkcyjnych w czasie rzeczywistym, MES dostarcza informacji na temat efektywności i jakości produkcji. Dzięki temu kierownictwo może szybko reagować na ewentualne problemy, minimalizując straty czasu i surowców. Automatyzacja procesów oraz dostęp do dokładnych danych zwiększają także precyzję produkcji, zmniejszając liczbę błędów i wadliwych wyrobów. Wdrożenie systemu ERP i MES umożliwia lepszą synchronizację działalności przedsiębiorstwa na poziomie strategicznym i operacyjnym. Integracja tego rodzaju oprogramowania dla produkcji pozwala na płynny przepływ informacji między różnymi departamentami, co przekłada się na lepszą koordynację działań i podnosi jakość podejmowanych decyzji. Wykorzystanie danych w czasie rzeczywistym i dostęp do kompleksowych raportów analitycznych umożliwiają efektywną kontrolę nad procesami produkcyjnymi, co jest kluczowe w dążeniu do osiągania doskonałości operacyjnej. Bez wątpienia więc wdrożenia ERP i MES stanowią fundament w doskonaleniu procesów produkcyjnych, dostarczając niezbędnych narzędzi do zwiększenia wydajności, precyzji i kontroli. Poprzez integrację, automatyzację i analizę danych, te zaawansowane rozwiązania technologiczne pozwalają firmom osiągnąć wyższy poziom efektywności, zminimalizować koszty produkcji oraz utrzymać konkurencyjność na rynku. Najczęstsze problemy, które rozwiązują systemy ERP i MES w firmach produkcyjnych 1. Optymalizacja procesów produkcyjnych Problem: Firmy produkcyjne często mają do czynienia z nieefektywnymi procesami, które prowadzą do marnowania czasu, zasobów i surowców. Rozwiązanie: Systemy ERP i MES integrują procesy, umożliwiając lepszą synchronizację między różnymi działami firmy, co prowadzi do zoptymalizowania produkcji, minimalizacji opóźnień i zmniejszenia kosztów operacyjnych. 2. Monitorowanie i śledzenie produkcji Problem: Brak dokładnej informacji na temat postępu produkcji, stanu zapasów i wydajności maszyn może prowadzić do nieprzewidzianych opóźnień i problemów z realizacją zamówień. Rozwiązanie: Systemy MES pozwalają na śledzenie postępu produkcji w czasie rzeczywistym, kontrolę nad wydajnością maszyn oraz bieżącą analizę stanu zapasów, co umożliwia szybką reakcję na potencjalne problemy i zapewnienie płynności produkcji. 3. Zarządzanie magazynem Problem: Nieefektywne zarządzanie magazynem może prowadzić do nadmiernego przetrzymywania zapasów, co generuje dodatkowe koszty i utrudnia szybką realizację zamówień. Rozwiązanie: Systemy ERP pozwalają na efektywne zarządzanie magazynem poprzez śledzenie stanów zapasów, prognozowanie potrzeb oraz automatyczne generowanie zamówień dostawczych w zależności od popytu i stanów magazynowych. 4. Planowanie produkcji i zarządzanie harmonogramem Problem: Brak spójnego planu produkcji i harmonogramu może prowadzić do nieefektywnego wykorzystania zasobów, powodując nadmiarowy czas przestoju i zmniejszenie produktywności. Rozwiązanie: Systemy ERP i MES umożliwiają zaawansowane planowanie produkcji, uwzględniając dostępność zasobów, zdolności produkcyjne, terminy dostaw i zamówień. Dzięki temu można zoptymalizować harmonogram produkcji, unikając nadmiarowych przestojów i maksymalizując wydajność. Finalnie zwiększa się poziom satysfakcji klientów, a renoma marki na rynku rośnie. 5. Ścisła kontrola jakości Problem: Brak systematycznej kontroli jakości może prowadzić do produkcji wadliwych produktów, co generuje koszty reklamacji, obniża poziom zaufania klientów i może szkodzić reputacji firmy. Rozwiązanie: Systemy MES pozwalają na wdrożenie ścisłej kontroli jakości na różnych etapach produkcji. Monitorując i rejestrując dane dotyczące jakości produktów, możliwe staje się szybkie wykrywanie wad i podejmowanie działań korygujących, zanim uszkodzony asortyment trafi na rynek. Wnioski: Systemy ERP i MES pełnią kluczową rolę w firmach produkcyjnych, pomagając w rozwiązaniu wielu problemów związanych z zarządzaniem procesami produkcyjnymi. Dzięki zintegrowanym funkcjom, monitorowaniu w czasie rzeczywistym, planowaniu i kontrolowaniu jakości, pozwalają one firmom na osiągnięcie większej efektywności, lepszej jakości produktów oraz lepszego zaspokajania potrzeb klientów. Dlaczego warto wdrożyć zautomatyzowane systemy zarządzania w firmie produkcyjnej? 1. Integracja procesów i danych Wdrożenie systemu ERP w firmie produkcyjnej umożliwia pełną integrację procesów biznesowych, od planowania i zamówień po magazynowanie i logistykę. Dzięki temu wszyscy pracownicy mają dostęp do tych samych, aktualnych informacji, co eliminuje chaos i nieporozumienia. Zintegrowane dane pozwalają podejmować bardziej świadome decyzje, a także redukują ryzyko błędów wynikających z nieaktualnych informacji. 2. Optymalizacja zarządzania zasobami System ERP umożliwia efektywne zarządzanie zasobami firmy, takimi jak materiały, czas pracy, maszyny i urządzenia. Dzięki lepszemu planowaniu i alokacji zasobów możliwe jest zminimalizowanie strat i przestojów produkcyjnych. Pracownicy są w stanie pracować bardziej produktywnie, gdy mają zapewnione odpowiednie zasoby w odpowiednim czasie. To z kolei wpływa pozytywnie na optymalizację procesów produkcyjnych i podnosi wskaźniki efektywności produkcji. 3. Zwiększenie wydajności produkcji Dzięki MES firma może w czasie rzeczywistym monitorować procesy produkcyjne. To umożliwia wychwytywanie potencjalnych problemów i wczesne reagowanie na nie, zanim wpłyną negatywnie na efektywność produkcji. Wprowadzenie automatyzacji w procesach produkcyjnych przyspiesza również produkcję, eliminując czasochłonne i powtarzalne czynności. 4. Precyzyjne planowanie produkcji Zarządzanie produkcją za pomocą systemu ERP i rozliczanie produkcji krok po kroku pozwala na dokładne planowanie działań zgodnie z bieżącym zapotrzebowaniem. Dzięki analizie danych historycznych oraz prognozom sprzedaży firma może odpowiednio przygotować się na zmienne warunki rynkowe. Precyzyjne planowanie redukuje koszty związane z nadmiernymi zapasami i zmniejsza ryzyko braków towarów. 5. Ścisła kontrola jakości Systemy MES umożliwiają stałe monitorowanie jakości produkowanych elementów. Poprzez zastosowanie zaawansowanych technologii pomiarowych i analizy danych, firma może skutecznie kontrolować procesy produkcji i zapewnić wysoką jakość oferowanych produktów. W razie wykrycia odchyleń system pozwala szybko reagować i wprowadzać korekty, aby zapewnić zgodność z normami jakościowymi. Oprogramowanie ERP i MES jako przyszłość firm produkcyjnych Wdrożenie nowoczesnych zautomatyzowanych systemów zarządzania, takich jak oprogramowanie ERP i MES stanowi kluczową przyszłość dla firm produkcyjnych, które pragną osiągnąć przewagę konkurencyjną w dynamicznym świecie biznesu. Transformacja cyfrowa staje się nieodłącznym elementem strategii rozwoju, umożliwiając firmom przekształcenie tradycyjnych procesów produkcyjnych w inteligentne, zintegrowane i optymalnie zarządzane operacje. Przełomowa zaleta wdrożenia nowoczesnego oprogramowania ERP i MES wynika również z rosnącego znaczenia analizy danych i wykorzystania technologii takich jak sztuczna inteligencja i uczenie maszynowe. Oprogramowanie to umożliwia gromadzenie ogromnych ilości danych z różnych źródeł i ich późniejszą analizę w celu identyfikacji trendów, prognozowania popytu oraz optymalizacji procesów produkcyjnych. Dzięki temu firmy produkcyjne są w stanie podejmować bardziej przemyślane i ukierunkowane działania, co przekłada się na wyższą efektywność operacyjną i lepsze rezultaty finansowe. Wniosek jest więc jasny – wdrożenie nowoczesnego oprogramowania ERP i MES to przyszłość firm produkcyjnych, które pragną utrzymać się na rynku i odnieść sukces w erze cyfrowej. Transformacja cyfrowa staje się kluczowym elementem strategii biznesowych, pozwalając na doskonalenie procesów, zwiększanie konkurencyjności oraz lepsze spełnianie oczekiwań klientów. Oprogramowanie ERP i MES stanowi solidne fundamenty dla przedsiębiorstw, pozwalając im szybko adaptować się do zmieniających się warunków rynkowych i odnosić sukcesy na ścieżce ciągłego rozwoju i doskonalenia.

Czym jest MES? Sprawnie działająca i rozwijana firma produkcyjna opiera się na odpowiednich narzędziach do zarządzania jej pracą. Jednym z najlepszych rozwiązań w tej sytuacji jest dobrze wdrożony system MES (Manufacturing Execution System). Dowiedz się więcej o jego działaniu. Co to jest MES System? MES to narzędzie informatyczne, które pozwala przedsiębiorstwom produkcyjnym zbierać dane dotyczące produkcji i nimi zarządzać. Przetwarzanie danych odbywa się na trzech poziomach: produkcyjnym, operacyjnym i zarządczym. Pozwala to zebrać w jednym miejscu wszelkie wskaźniki pochodzące nsa przykład z maszyn i czujników. Ale też w odpowiedni sposób zinterpretować je na poziomie procedur. I wreszcie podjąć decyzje, w jaki sposób zmodyfikować system pracy, żeby osiągnąć znacznie lepsze rezultaty. Kto może wykorzystywać systemy MES i w jakich obszarach? Programy MES mogą funkcjonować w jednej z trzech form: manualnej, półautomatycznej oraz automatycznej. Każda z nich pozwala na mierzenie działań produkcyjnych w różnym stopniu. Na przykład: manualny system MES wymaga od operatora samodzielnego wprowadzania danych (np. zmiana statusu maszyny, ręczne wprowadzanie zleceń i wytwarzanych produktów). Ma zastosowanie w firmach produkcyjnych, gdzie proces tworzenia gotowego wyrobu jest dłuższy. Albo nie ma fizycznej możliwości, żeby konkretne dane mogły zostać sczytane automatycznie. Na przykład proces spawania czy prace pod mikroskopem. półautomatyczny MES to taki, gdzie program część zadań związanych z rejestracją danych bierze na siebie i ma wbudowane mechanizmy. Dzięki czemu działanie operatora ograniczone zostaje np. do doprecyzowania danych sczytanych z czujników. Na przykład może on uzupełnić automatyczną informację dotyczącą przestoju pracy maszyny o powód jej zatrzymania. w pełni automatyczny system MES z kolei nie wymaga od operatora żadnej pracy. Samodzielnie zbiera wszelkie niezbędne dane i przeprowadza na nich podstawową logikę biznesową. Wiąże konkretne zdarzenia zarejestrowane w bazie z działaniami podejmowanymi w parku maszynowym. MES a obszary firmy Oprogramowanie MES posłuży w trzech obszarach firmy: zarządczym, operacyjnym oraz produkcyjnym. System ten zbiera niezbędne informacje, a poddane analizie będą podstawą do wydawania decyzji pozwalających optymalizować pracę całego działu. Dobrze wdrożony MES System powinien działać: Na poziomie produkcyjnym, gdzie jego zadaniem jest zbieranie wszelkich niezbędnych informacji. Czy to poprzez automatyzację, czy też dzięki operatorom wprowadzającym do systemu kolejne zlecenia, zmienne produkcyjne. Czy też zapisy o przestojach. Na poziomie operacyjnym, gdzie informacje zebrane niżej trafiają do kierowników produkcji, brygadzistów czy też liderów linii. Ci są w stanie analizować je w szerszym spektrum, tj. w widoku wszystkich stanowisk i porównania ich wyników pracy. Na tym etapie mogą być już podejmowane decyzje związane z wydajnością pracy. Czyli przykładowo: możliwość przesunięcia części zleceń na inne stanowiska, gdy na jednym z nich zdarzyło się coś, co uniemożliwia prawidłowe wykonywanie działań. Poziom zarządczy, na którym pracują dyrektorzy produkcji, szefowie operacyjni oraz zarząd. Ten szczebel także czerpie cenne informacje z MES. Programy pomagają analizować produkcyjne dane w dłuższych okresach, a wyciągane wnioski są podstawą do podejmowania długofalowych decyzji biznesowych. Oprogramowanie MES – najważniejsze funkcje Podstawowym elementem, w jaki wyposażone są systemy MES, to wszelkiego rodzaju rejestratory, które możemy podłączyć do maszyn i urządzeń na produkcji w celu zbierania danych dotyczących ich pracy. W systemach półautomatycznych i manualnych dodatkowo istnieje możliwość wprowadzania informacji z poziomu interfejsu użytkownika, dzięki czemu operatorzy mogą od razu nadawać pozyskiwanym informacjom odpowiedni kontekst, (którego nie jest w stanie wychwycić zwykła automatyzacja). Wszystkie dane zebrane z kluczowych miejsc trafiają następnie do jednej bazy, gdzie są wstępnie obrabiane, a następnie przedstawiane w formie czytelnych graficznych dashboardów. Te wyglądają podobnie jak Panele BI w popularnych systemach ERP (mają formę tabeli lub wykresów), ułatwiając interpretację pozyskiwanych danych i możliwość wyciągania szybszych wniosków. Do najważniejszych działań systemu MES zaliczamy przede wszystkim regularne mierzenie toku produkcji i przekazywanie wyników w czasie rzeczywistym wprost do osób decyzyjnych. Dane o efektywności pracy, awariach oraz innych problemach pojawiających się na produkcji mogą być więc na bieżąco monitorowane. Kiedy zdecydować się na MES, a kiedy na ERP? Powyższe informacje mogą zostawić Cię z takimi pytaniami, jak np. „czy takimi rzeczami jest w stanie zająć się również system ERP?” albo „po co inwestować dodatkowo w MES?”. Odpowiedź na oba pytania jest jedna i prosta – MES i programy ERP to rozwiązania odpowiadające za różne zakresy działań. ERP to rozwiązanie wdrażane dla całej firmy i pozwalające zarządzać produkcją na wyższym (a jednocześnie bardziej ogólnym) poziomie, m.in. poprzez: rozliczanie produkcji i wykorzystywanych w procesach materiałów, generowanie dokumentów księgowych, gromadzenie danych o spływających zleceniach. System MES z kolei możemy traktować jako specjalistyczne narzędzie dedykowane pracy wyłącznie działów produkcyjnych. Jest ono w stanie organizować pracę tam, gdzie dla systemu ERP staje się to zbyt szczegółowe. Mamy tu na myśli m.in. kwestie: planowania kolejności zleceń, przewidywania czasu ich realizacji, wizualizowania wydajności procesów produkcyjnych, wyliczania wskaźników produkcyjnych (np. OEE), informowania o postępie produkcji, optymalizacji mocy produkcyjnej w celu osiągnięcia jak najwyższej wydajności. W powyższych zadaniach to właśnie systemy MES są w stanie dostarczyć nam wszelkich niezbędnych danych. MES dla produkcji Jeśli więc prowadzisz firmę produkcyjną i zastanawiasz się, którego systemu potrzebujesz – odpowiedź jest bardzo prosta – obu. Oprogramowanie MES oraz system ERP będą współpracować na poziomie wymiany kluczowych danych. Pomogą nie tylko w planowaniu produkcji czy zarządzaniu materiałami, ale również w optymalizowaniu procesów zwiększających efektywność firmy. Wszystkie te informacje możesz regularnie weryfikować np. wykorzystując moduły Business Intelligence wchodzące w skład nowoczesnych systemów ERP. enova365 dysponuje zaawansowanymi rozwiązaniami pozwalającymi na zbieranie danych z różnych źródeł wewnętrznych, a następnie ich analizę i przedstawianie w formie wygodnych paneli BI. Dzięki temu na etapie operacyjnym i zarządczym jesteś w stanie zestawiać ze sobą nie tylko informacje znajdujące się w bazie ERP, ale również te przekazywane przez system MES. W połączeniu z modułem Handel, gdzie jesteś w stanie prowadzić wszystkie operacje związane z realizacją zamówień od klientów, otrzymujesz informatyczny ekosystem pozwalający wznieść się Twojemu biznesowi na zupełnie nowy poziom rozwoju. Jeśli interesują Cię rozwiązania dla nowoczesnych firm produkcyjnych, zapraszamy do sprawdzenia naszej oferty i umówienia się na darmową prezentację. W czasie jej trwania nasz specjalista pokaże Ci możliwości systemu ERP enova365 w kontekście działania i rozwoju firmy produkcyjnej.