Porównanie systemów planowania produkcji- ERP a APS

Porównanie systemów planowania produkcji: ERP a APS

Kluczem do sukcesu w każdej firmie zajmującej się produkcją jest precyzyjne planowanie tego procesu. Pozwala ono wyznaczyć idealne ilości surowców oraz terminy produkcji – a te czynniki są niezbędne, aby osiągnąć doskonałe rezultaty. Aby odpowiednio zadbać o powyższe obszary, warto skorzystać z pomocy specjalistycznych narzędzi informatycznych. Przedsiębiorcy mogą użyć systemu APS lub ERP. Jakie są różnice pomiędzy tymi rozwiązaniami? Które z nich wybrać? Odpowiedź na te pytania znajdziesz w poniższym artykule.

Planowanie produkcji w rozwiązaniu ERP

Oprogramowanie ERP integruje dane pochodzące z różnych obszarów organizacji, dzięki czemu masz do nich dostęp w jednym miejscu. Rozwiązanie składa się zwykle z różnych modułów, odpowiadających za poszczególne działy – np. kadry i płace, zaopatrzenie, księgowość czy produkcja. Ostatni z nich optymalizuje proces wytwarzania. Dzięki temu bez konieczności zwiększenia zatrudnienia, możliwości produkcyjne firmy rosną. System zapewnia przejrzystość informacji i monitoruje produkty i surowce na bieżąco, przez co planowanie produkcji staje się łatwiejsze. Ponadto oprogramowanie śledzi serie wyrobów – w razie potrzeby szybko można zidentyfikować wadliwe partie. System ERP optymalizuje także gospodarowanie skrawkami, a to przekłada się na oszczędności finansowe.

Jakie efekty może uzyskać Twoje przedsiębiorstwo po wdrożeniu oprogramowania ERP? Warto w tym miejscu przytoczyć przykład wdrożenia tego systemu u Klientów Sente. Pierwszy z nich zajmuje się produkcją zespołów ciśnieniowych. Spory problem w firmie stanowiło zarządzanie procesem wytwarzania na zamówienie. Planowanie było mało precyzyjne i utrudnione, a w magazynie zalegały zapasy poprzednich partii towaru. Po zaimplementowaniu rozwiązania ERP, ilość zapasów dwukrotnie zmniejszyła się, a producent odzyskał 100% kontroli nad procesami w organizacji. To jednak nie koniec efektów – czas wytwarzania asortymentu został skrócony o 15%.

Kolejnym Klientem, który zdecydował się wdrożyć system ERP, jest producent stalowych wyrobów, u którego największym wyzwaniem związanym z implementacją była automatyzacja raportowania produkcji oraz optymalizacja planowania produkcji. Wdrożenie rozwiązania oraz jego integracja z systemem, który zarządza pracą laserów w maszynach, pozwoliło na automatyczne raportowanie poszczególnych etapów produkcji. Planowanie zostało usprawnione, dzięki czemu wzrosła ilość przetwarzanej blachy o 45%.

Planowanie produkcji w rozwiązaniu APS

Rozwiązanie APS skupia się na planowaniu oraz harmonogramowaniu zasobów, logistyki i produkcji. Plan można tworzyć zarówno ręcznie, jak i automatycznie. Jest oparty o dane z produkcji i magazynu, takie jak np. ilość dostępnego surowca. Uwzględnia wiele czynników – dostępność surowców, zdolności produkcyjne, terminy realizacji. Rozwiązanie w czasie rzeczywistym wyłapuje wszelkie zmiany, np. awarie, i dostosowuje do nich harmonogram. Następnie reaguje na nie w błyskawiczny sposób, tak, aby uniknąć strat lub je zminimalizować.

Rozwiązanie klasy APS pomaga panować nad codziennymi wyzwaniami w branży produkcyjnej: opóźnienia, nadmiarowa produkcja, źle oszacowana ilość surowców, optymalizacja wąskich gardeł. Wraz z oprogramowaniem istnieje możliwość implementacji systemu powiadomień, które pomogą z wyprzedzeniem zauważyć powstające problemy. Poza tymi funkcjami, APS optymalizuje cały proces wytwarzania, aby towar został wyprodukowany w założonym terminie. System zarządza operacjami na produkcji tak, by pokrywały się one z ustalonymi wcześniej kryteriami.

Wybór systemu: ERP czy APS?

Wybór pomiędzy systemem ERP lub APS jest uzależniony od celów biznesowych wdrożenia nowego rozwiązania do planowania produkcji. Aby zdecydować się na jedno z powyższych narzędzi, musisz najpierw zastanowić się nad tym, czego oczekujesz od implementacji i które obszary firmowe powinny zostać usprawnione. System ERP to najlepszy wybór dla przedsiębiorstw, które poszukuje rozwiązania zarządzającego wieloma jego obszarami. Jednak oprogramowanie APS lepiej sprawdzi się w organizacji, której głównym celem wdrożenia jest optymalizacja procesów produkcyjnych i logistycznych.

Pomimo że oba systemy mogą działać niezależnie od siebie, to jednak często firmy decydują się na połączenie ich. Takie rozwiązanie jest korzystne dla przedsiębiorstw, dla których zarówno kompleksowe zarządzanie przedsiębiorstwem, jak i optymalizacja procesów produkcyjnych, są kluczowym aspektem wdrożenia nowego rozwiązania. Oprogramowanie APS tworzy harmonogramy długo- i krótkoterminowe, a w kolejnym kroku system ERP planuje zapotrzebowanie na zasoby do wykonania planu. Dlatego implementacja obu rozwiązań może być nawet korzystniejsza dla Twojej firmy, niż wdrożenie ich osobno.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Teneum WMS wspiera obsługę procesów logistycznych

Wrocławski operator logistyczny, LogBox, szukał rozbudowanego narzędzia do zarządzania magazynem wysokiego składowania. Zdecydował się na wdrożenie systemu WMS Teneum, który został dopasowany do charakterystyki działalności przedsiębiorstwa oraz specyfiki jej operacji, co przełożyło się na znaczący wzrost efektywności pracy magazynu. O firmieLogBox jest operatorem logistycznym z wieloletnim doświadczeniem w obsłudze e-Commerce. Przedsiębiorstwo świadczy usługi w zakresie obsługi sklepów internetowych, magazynowania towarów oraz całościowej realizacji zamówień (zarówno detalicznych, jak i hurtowych), dystrybucji i transportu. Magazyn pełni także rolę centrum dystrybucyjnego, w ramach którego realizowane są procesy związane z eksportem, importem oraz dystrybucją marek własnych. Dynamiczny rozwój spowodował, że przedstawiciele firmy zaczęli poszukiwać nowych możliwości rozwoju, zwiększania efektywności i wzrostu. Warto wiedzieć, że głównym klientem LogBox jest Gunfire (GF Corp) – jeden z największych dostawców replik broni w Europie. Przedsiębiorstwo funkcjonuje na rynku ponad 15 lat i specjalizuje się w sprzedaży detalicznej Air Soft Guns (ASG), części i akcesoriów, sprzętu do survivalu oraz militariów. W swoim portfolio GF Corp posiada wiele rozpoznawalnych w branży marek. Poza tym firma rozwija własne brandy, które obok działalności handlowej, stanowią jeden z głównych elementów jej działalności. W tym momencie w jej ofercie znajduje się ponad 9 tysięcy produktów. Geneza projektuZe względu na szybki rozwój i nowe wyzwania firma LogBox poszukiwała systemu informatycznego, które odpowiadałoby jej rosnącym potrzebom. Dotychczasowe rozwiązanie nie było odpowiednio dopasowane do modelu biznesowego związanego z realizacją usług fulfillment, a to blokowało intensyfikację działań. Przedstawiciele firmy szukali takiego oprogramowanie, które przede wszystkim pozwoliłoby usprawnić pracę magazynu, ale też uporządkować procesy komunikacji i rozliczeń z klientami przy uwzględnieniu wyjątkowej specyfiki branży fulfilment. Ostatecznie zdecydowali się na wdrożenie WMS Teneum. Cele projektu O konieczności wdrożenia nowego systemu zadecydowało kilka głównych czynników. Przede wszystkim przeprowadzka do nowego magazynu, chęć systematycznego zwiększania jakości obsługi klientów oraz plan rozszerzenia skali świadczenia usług fulfillment. Dla przedstawicieli LogBox kluczowa była możliwość dostosowania metod zarządzania procesami magazynowymi do zróżnicowanego charakteru zamówień (hurtowe, wielopozycyjne, jednopozycyjne), jak i indywidualnych oczekiwań poszczególnych klientów odnośnie do sposobu pakowania zamówień. Główne cele, które zdefiniowane zostały na początku projektu, to: integracja z systemem ERP (Comarch XL),zwiększenie wydajności w zarządzaniu magazynem, usprawnienie i zwiększenie kontroli wysyłek. RozwiązaniaPrace rozpoczęły się po przeprowadzeniu sprintu analitycznego. Pierwszym etapem projektu była integracja z dotychczas używanym systemem ERP. Proces ten był kluczowym krokiem milowym we współpracy i stanowił pierwsze duże wyzwanie.  Drugim etapem był projekt wdrożenia systemu WMS. Istotną okolicznością, która towarzyszyła pracom projektowym, a następnie uruchomieniu systemu, była przeprowadzka do nowego, znacznie większego magazynu. LogBox zmieniał lokalizację swojego centrum dystrybucyjnego tuż przed wdrożeniem WMS. Fakt ten stanowił wyzwanie, ponieważ oprócz oczywistych trudności logistycznych związanych z transportem towaru do nowej lokalizacji oraz jego odpowiedniego rozmieszczenia, wiązał się także ze zwiększaniem skali działania firmy oraz reorganizacją procesów magazynowych. Nowa przestrzeń to 3500 m2 powierzchni, wyposażonej w regały wysokiego składowania i antresolę, w której wydzielona została dedykowana strefa pakowania. Uruchomienie systemu WMS odbyło się równolegle z przeprowadzką.   W ramach projektu zaimplementowany został szereg rozwiązań, które znacznie usprawniły działanie przedsiębiorstwa. Wśród najważniejszych można wymienić: Multipicking – rozwiązanie umożliwiające obsługę wielu zamówień w tym samym czasie. Na bazie analizy struktury zamówień, oprogramowanie łączy je w ramach jednego zlecenia zbiórki dla magazyniera. Zastosowane rozwiązania usprawniły, kompletację zamówień, pozwoliły na znaczne przyspieszenie realizacji, a także spowodowały zmniejszenie ilości pomyłek w trakcie zbiórki towarów. Zamówienia jednopozycyjne – multipicking został rozszerzony o praktykę komplementacji zamówień jednopozycyjnych. To klasyczna kompletacja jednoprzebiegowa, polegającą na zbieraniu przez magazyniera wszystkich towarów razem bez podziału na zamówienia, które następnie są dzielone przez pakującego. W razie potrzeby (w okresach pików sprzedażowych, np. w okresie przedświątecznym lub podczas Black Friday) proces ten jest włączany przez kierownika magazynu. Dzięki zastosowaniu tego  rozwiązania pracownicy mogą w efektywny sposób realizować jednocześnie dużą liczbę zamówień, oszczędzając czas i zachowując wysoki poziom wydajności swojej pracy bez względu na liczbę zamówień. Zastosowanie tej metody pozwala na znaczne przyspieszenie procesu pakowania, który w tym modelu polega  na skanowaniu jednego produktu z puli zebranych, pakowaniu go i naklejaniu etykiety drukowanej przez system. Proces jest prosty i powtarzalny. Obsługa zamówień B2C i B2B w jednym magazynie – aby usprawnić jednoczesną obsługę zróżnicowanych zamówień, system WMS automatycznie dzieli je na części, zlecając ich równoległą realizację. System analizuje zamówienia w czasie rzeczywistym, dzieli je na strefy zbiórki, a następnie konsoliduje w procesie pakowania. Takie rozwiązanie pozwala przyspieszać realizację zleceń i porządkować procesy w magazynie obsługującym zarówno klientów detalicznych, jak i hurtowych, Panel pakowania – rozwiązanie, którego podstawową rolą jest uproszczenie i przyspieszenie procesu pakowania. Pełni również rolę drugiego punktu kontroli poprawności skompletowanych zamówień, a także łącznika między magazynem i spedycją. W jednym panelu rejestrowane są parametry, wpływające na koszty oraz specyfikację dostawy – waga towaru wraz z opakowaniem i wypełniaczami (na przykład w postaci założonego z góry narzutu 5% wagi towaru) oraz wymiary. W kolejnym kroku automatycznie drukowane są odpowiednie listy spedycyjne. Przyklejenie dokumentów na paczki zamyka proces obsługi zamówień w magazynie. W efekcie proces pakowania został przyspieszony, a błędy w zamówieniach wyeliminowane. Automatyczne rozlokowanie towarów – oprogramowanie zarządza rozmieszczeniem i relokacją towarów w sposób automatyczny tak, aby proces zbiórki towarów do wydania był możliwie jak najszybszy. Ewidencja zamówień wysyłki towarów oraz awizacja przyjęć według kartoteki asortymentowej danego klienta i jego bazy odbiorców / dostawców. Dedykowane analizy – system został wzbogacony o raporty analityczne, monitorujące przebieg pracy w magazynie oraz dostarczające szeregu cennych informacji na temat efektywności poszczególnych procesów i etapów kompletacji zamówień. Narzędzie stanowi wsparcie dla kierownika magazynu, pozwalając mu obiektywnie oceniać efektywność pracy. Optymalizacja czasu realizacji zamówień – oprogramowanie WMS pomaga badać ten wskaźnik, a także pokazuje jaki procent zamówień został zrealizowany w danym czasie. Parametr ten pozwala również dopasować zasoby ludzkie do prognozowanego poziomu sprzedaży. WMS, dzięki funkcjonalnościom typu multipicking czy obsługa zamówień jednopozycyjnych pozwala na realizowanie zakładanych celów biznesowych i KPI, które zakładają realizację 98% zamówień w mniej niż 24h. Monitorowanie wydajności pracy – system WMS wspiera monitorowanie wydajności pracy, co pozwala lepiej dobrać zespół, uwzględniając umiejętności konkretnego pracownika na danym stanowisku i efektywnie planować pracę z wyprzedzeniem. Efekty Wdrażając dedykowany system WMS Teneum, firma LogBox osiągnęła: istotny i dynamiczny wzrost wydajności realizowanych dziennie linii na poziomie 233% – z 1200 na 4000, wzrost ogólnej wydajności magazynu o 300%, skrócenie czasu realizacji zamówień do jednego dnia, nawet w okresach zwiększonego popytu, obniżenie poziomu braków w wysyłanych towarach z 2-3% do poniżej 0,5% linii wysłanych w danym miesiącu, zredukowanie czasu pracy magazynierów z trzech do jednej zmiany. Jak pokazują powyższe wyniki, LogBox znacznie poprawił efektywność i wydajność procesów. Pozwoli to na kontynuację intensywnych działań rozwojowych. Co więcej, firma zyskała otwartą przestrzeń do zwiększania jakości obsługi klientów, co z sukcesami realizuje.
Teneum-WMS-wspiera-obsługę-procesów-logistycznych
Logo firmy Sente
zweryfikowano

0/5

Sente

Poprawa efektywności - Koncentracja na efektach


Teneum X
Dolnośląskie
200 osób
Zobacz profil
Branża
Dystrybucja, eCommerce, Produkcyjna
Opis
Sente obecnie to ponad 200 osób – konsultantów i specjalistów. Siedziba firmy znajduje się we Wrocławiu, natomiast oddziały w Poznaniu, Rzeszowie i Starachowicach. ...
rozwiń