Porównanie systemów planowania produkcji: ERP a APS

Kluczem do sukcesu w każdej firmie zajmującej się produkcją jest precyzyjne planowanie tego procesu. Pozwala ono wyznaczyć idealne ilości surowców oraz terminy produkcji – a te czynniki są niezbędne, aby osiągnąć doskonałe rezultaty. Aby odpowiednio zadbać o powyższe obszary, warto skorzystać z pomocy specjalistycznych narzędzi informatycznych. Przedsiębiorcy mogą użyć systemu APS lub ERP. Jakie są różnice pomiędzy tymi rozwiązaniami? Które z nich wybrać? Odpowiedź na te pytania znajdziesz w poniższym artykule.

Planowanie produkcji w rozwiązaniu ERP

Oprogramowanie ERP integruje dane pochodzące z różnych obszarów organizacji, dzięki czemu masz do nich dostęp w jednym miejscu. Rozwiązanie składa się zwykle z różnych modułów, odpowiadających za poszczególne działy – np. kadry i płace, zaopatrzenie, księgowość czy produkcja. Ostatni z nich optymalizuje proces wytwarzania. Dzięki temu bez konieczności zwiększenia zatrudnienia, możliwości produkcyjne firmy rosną. System zapewnia przejrzystość informacji i monitoruje produkty i surowce na bieżąco, przez co planowanie produkcji staje się łatwiejsze. Ponadto oprogramowanie śledzi serie wyrobów – w razie potrzeby szybko można zidentyfikować wadliwe partie. System ERP optymalizuje także gospodarowanie skrawkami, a to przekłada się na oszczędności finansowe.

Jakie efekty może uzyskać Twoje przedsiębiorstwo po wdrożeniu oprogramowania ERP? Warto w tym miejscu przytoczyć przykład wdrożenia tego systemu u Klientów Sente. Pierwszy z nich zajmuje się produkcją zespołów ciśnieniowych. Spory problem w firmie stanowiło zarządzanie procesem wytwarzania na zamówienie. Planowanie było mało precyzyjne i utrudnione, a w magazynie zalegały zapasy poprzednich partii towaru. Po zaimplementowaniu rozwiązania ERP, ilość zapasów dwukrotnie zmniejszyła się, a producent odzyskał 100% kontroli nad procesami w organizacji. To jednak nie koniec efektów – czas wytwarzania asortymentu został skrócony o 15%.

Kolejnym Klientem, który zdecydował się wdrożyć system ERP, jest producent stalowych wyrobów, u którego największym wyzwaniem związanym z implementacją była automatyzacja raportowania produkcji oraz optymalizacja planowania produkcji. Wdrożenie rozwiązania oraz jego integracja z systemem, który zarządza pracą laserów w maszynach, pozwoliło na automatyczne raportowanie poszczególnych etapów produkcji. Planowanie zostało usprawnione, dzięki czemu wzrosła ilość przetwarzanej blachy o 45%.

Planowanie produkcji w rozwiązaniu APS

Rozwiązanie APS skupia się na planowaniu oraz harmonogramowaniu zasobów, logistyki i produkcji. Plan można tworzyć zarówno ręcznie, jak i automatycznie. Jest oparty o dane z produkcji i magazynu, takie jak np. ilość dostępnego surowca. Uwzględnia wiele czynników – dostępność surowców, zdolności produkcyjne, terminy realizacji. Rozwiązanie w czasie rzeczywistym wyłapuje wszelkie zmiany, np. awarie, i dostosowuje do nich harmonogram. Następnie reaguje na nie w błyskawiczny sposób, tak, aby uniknąć strat lub je zminimalizować.

Rozwiązanie klasy APS pomaga panować nad codziennymi wyzwaniami w branży produkcyjnej: opóźnienia, nadmiarowa produkcja, źle oszacowana ilość surowców, optymalizacja wąskich gardeł. Wraz z oprogramowaniem istnieje możliwość implementacji systemu powiadomień, które pomogą z wyprzedzeniem zauważyć powstające problemy. Poza tymi funkcjami, APS optymalizuje cały proces wytwarzania, aby towar został wyprodukowany w założonym terminie. System zarządza operacjami na produkcji tak, by pokrywały się one z ustalonymi wcześniej kryteriami.

Wybór systemu: ERP czy APS?

Wybór pomiędzy systemem ERP lub APS jest uzależniony od celów biznesowych wdrożenia nowego rozwiązania do planowania produkcji. Aby zdecydować się na jedno z powyższych narzędzi, musisz najpierw zastanowić się nad tym, czego oczekujesz od implementacji i które obszary firmowe powinny zostać usprawnione. System ERP to najlepszy wybór dla przedsiębiorstw, które poszukuje rozwiązania zarządzającego wieloma jego obszarami. Jednak oprogramowanie APS lepiej sprawdzi się w organizacji, której głównym celem wdrożenia jest optymalizacja procesów produkcyjnych i logistycznych.

Pomimo że oba systemy mogą działać niezależnie od siebie, to jednak często firmy decydują się na połączenie ich. Takie rozwiązanie jest korzystne dla przedsiębiorstw, dla których zarówno kompleksowe zarządzanie przedsiębiorstwem, jak i optymalizacja procesów produkcyjnych, są kluczowym aspektem wdrożenia nowego rozwiązania. Oprogramowanie APS tworzy harmonogramy długo- i krótkoterminowe, a w kolejnym kroku system ERP planuje zapotrzebowanie na zasoby do wykonania planu. Dlatego implementacja obu rozwiązań może być nawet korzystniejsza dla Twojej firmy, niż wdrożenie ich osobno.

Przeczytaj również:

AI Relacja WMS

Z systemem WMS można już rozmawiać. Praktyczne możliwości AI zaprezentowane na Warehouse Compass Day

Dostęp do danych magazynowych bez przeglądania raportów i analizowania kolejnych zestawień? Dzięki sztucznej inteligencji wystarczy zadać pytanie systemowi WMS, aby uzyskać potrzebne informacje. Jak takie rozwiązanie działa w praktyce, przekonało się 40 uczestników Warehouse Compass Day „Pogad[AI] ze swoim magazynem”, który odbył się 15 października w biurze Sente we Wrocławiu. Podczas wydarzenia mogli samodzielnie przetestować możliwości rozmowy z systemem Teneum WMS i sprawdzić, jak AI może wspierać codzienne zarządzanie magazynem. WMS, który odpowiada na pytania Hasło wydarzenia nabrało dosłownego znaczenia na warsztacie „AI w Teneum WMS w praktyce”. Uczestnicy pracowali na działającym systemie z Asystentem AI: pytali o wydajność magazynu i szukali sposobu na sprawiedliwe przyznawanie premii magazynierom. Z danych WMS może dziś korzystać nie tylko operator, lecz także właściciel firmy, kierownik magazynu, a nawet handlowiec – przez telefon, w samochodzie lub w dowolnym innym miejscu. „Ważniejsze niż wyniki na ekranie jest doświadczenie pracy z systemem nie poprzez klikanie i pisanie na klawiaturze, ale poprzez zwykłą rozmowę, tak jak z człowiekiem” – podsumował Marcin Smereka, CTO w Sente, który prowadził warsztat. Arkusz to jeszcze nie AI Piotr Susz z Locura Consulting rozpoczął dzień od uporządkowania pojęć. „Sztuczną inteligencją nie jest automatyzowanie arkuszy. AI w magazynie działa wtedy, kiedy rozwiązanie autonomicznie zastępuje pracę człowieka i daje lepsze efekty niż przed wdrożeniem” – tłumaczył. Przykład takiego rozwiązania przedstawił Przemysław Mysiak z Tedmarku. Agent AI, który wspiera obsługę reklamacji, wykrywa kary niesłusznie naliczane przez przewoźników. Firma oszczędza dzięki temu dziesiątki tysięcy złotych miesięcznie. Od promptowania do własnych agentów Piotr Susz przekonywał, że budowanie agentów AI przestało być domeną programistów. Osoba bez umiejętności programowania może nauczyć się korzystać z MCP (ang. Model Context Protocol – standard łączenia AI z zewnętrznymi danymi i narzędziami). i łączyć modele z własnymi danymi. Sam w lutym nie wiedział, czym jest terminal, a w październiku rozwijał kilkanaście aplikacji, które na siebie zarabiają. Podkreślał przy tym, że fundamentem pozostają dane i bezpieczeństwo. Podobne doświadczenia mieli paneliści. Lech Biernat, CEO Olza Logistic, opowiadał o pracowniku, który bez żadnych kursów po czterech–pięciu miesiącach prowadzi w firmie zaawansowane prace programistyczne. Najpierw dane, potem agenci W panelu „Magazyn przyszłości” wielokrotnie wracał temat danych. „Zanim wdroży się skomplikowanych agentów, trzeba pomyśleć, gdzie zbierać dane, żeby ci agenci je zobaczyli” – mówił Przemysław Tytro, dyrektor generalny Tedmarku. Przemysław Świtacz z Movu Robotics radził inwestować w gromadzenie danych już teraz, zanim bezpowrotnie przepadną. Wojciech Nowak z Sente zwrócił uwagę na architekturę rozwiązań. „Model warto użyć do tego, żeby z procesu zrobić powtarzalny algorytm. Potem do wykonywania już go nie używamy, bo algorytm działa deterministycznie”. Taka architektura ogranicza ilość danych wysyłanych do chmury i koszty, które zdaniem panelistów będą rosnąć. AI wspiera decyzje, ale nie zastępuje doświadczenia Piotr Susz porównał modele językowe do lupy: mogą znacząco zwiększać możliwości osób, które potrafią logicznie analizować problemy, ale jednocześnie wzmacniają znaczenie krytycznej oceny wyników. Pokazał to warsztat Wojciecha Nowaka i Piotra Susza, podczas którego uczestnicy z pomocą agenta AI analizowali procesy magazynowe, identyfikowali obszary optymalizacji i szacowali potencjalne oszczędności. Szczególnie żywą dyskusję wywołała klasyfikacja ABC, jej konfiguracja i wpływ na efektywność magazynu. Różne doświadczenia uczestników pokazały, że nie istnieje jeden uniwersalny przepis na optymalizację: AI pomaga analizować scenariusze, ale o zasadności zmian decydują realia konkretnej firmy. Jeden proces na początek Z dnia płynie praktyczny wniosek. Wybrać jeden proces, przetestować na nim AI i sprawdzić efekty, a gdy coś się nie uda, wyciągnąć wnioski i próbować dalej. Z decyzją nie warto zwlekać, bo jak mówi Piotr Susz, w logistyce zawsze brakuje czasu. Doświadczenia z warsztatów pokazują zarazem, że interfejs konwersacyjny jest dopiero jedną z możliwości. Aby AI mogła realnie wspierać decyzje i procesy, potrzebuje niezawodnego systemu oraz aktualnych danych. W Teneum WMS architektura AI-native łączy te fundamenty z dalszym rozwojem funkcji opartych na sztucznej inteligencji. Organizatorem Warehouse Compass Day jest Sente, producent systemu Teneum WMS i Teneum ERP. Patronat medialny: Forsal, Logistics Manager, Logistyczny.com, Logistyka360, myERP.pl, logistyka.net, Trans Info.

Sente

20 październik 2026