Wpływ pandemii i kryzysów na wymagania ERP

Wpływ pandemii i kryzysów na wymagania stawiane systemom ERP

Czego można oczekiwać od rozwiązań ERP przygotowanych na wyzwania przyszłości?

Kryzysy wywołane pandemią koronawirusa i wybuchem wojny na Ukrainie oraz aktualny kryzys energetyczny odcisnęły piętno na wszystkich branżach. Skutki odczuwalne są zarówno w ramach przeprowadzanych codziennie operacji biznesowych, jak i w uzasadnieniach decyzji strategicznych. Jakie wymagania stawiane będą w przyszłości systemom ERP? Na ten temat rozmawiamy z profesorem Norbertem Gronau, kierownikiem katedry nauk informatycznych na Uniwersytecie Poczdamskim.

W jaki sposób aktualne kryzysy wpłynęły na funkcjonowanie przedsiębiorstw (branży produkcyjnej)?

Aktualne kryzysy zwróciły uwagę przedsiębiorstw na zasadnicze wymagania, które już od dłuższego czasu są analizowane przez naukowców i praktyków.

Pandemia podkreśliła przede wszystkim znaczenie cyfryzacji i nowych modeli zatrudnienia, obejmujących tzw. Home Office. Większość systemów ERP już wcześniej realizowała te wymagania. Stosunkowo niewielkie wykorzystanie tych możliwości podyktowane było dotychczas obawą o bezpieczeństwo przedsiębiorstwa.
Natomiast poprzez kryzys energetyczny postawione zostały nowe wymagania funkcjonalne, które w pierwszej linii skierowane są do dostawców systemów ERP. Przykładem jest rosnące znaczenie przyporządkowywania kosztów energii do świadczeń i procesów.

Jednak niezależnie od szczegółowych specyfikacji, aby spełnić oczekiwania klientów, systemy ERP muszą stać się bardziej elastyczne i w większym stopniu dostosowane do zmieniających się warunków. Tylko w ten sposób przedsiębiorstwa będą mogły lepiej przygotowywać się do aktualnych i przyszłych wyzwań, aby np. dopasować procesy, łańcuchy logistyczne i lokalizacje linii produkcyjnych i magazynów do zmieniającej się sytuacji.

Musi to oczywiście współgrać z funkcjonalnościami oferowanymi przez systemy ERP. Oznacza to, że przedsiębiorstwa są zainteresowane rozwiązaniami funkcjonalnymi dostosowanymi do ich branży. Poza tym coraz większe znaczenie przypisywane jest elastyczności technologii – czy to w ramach hostingu oprogramowania, struktury modułowej, czy też przy indywidualnych modyfikacjach i wydajności.

Jakie świadczenia systemy ERP będą musiały oferować w przyszłości?

Regulacje prawne ustanawiane przez ustawodawcę będą stale zaostrzane. Jednym z nowych wymogów jest przykładowo konieczność raportowania całkowitego łańcucha dostaw. W przyszłości możemy się także spodziewać wprowadzenia obowiązku skrupulatnej dokumentacji emisji dwutlenku węgla przez przedsiębiorstwa. Te zmieniające się regulacje muszą znaleźć odzwierciedlenie również w stosowanych systemach ERP, dlatego wybór odpowiedniego oprogramowania powinien być dobrze przemyślany.

Już dziś blisko 60 procent przedsiębiorstw przy wyborze kieruje się radą ekspertów, aby przy podejmowaniu decyzji żaden istotny aspekt nie został pominięty. Ważną rolę odgrywa przy tym staranne rozważenie różnorodnych celów, które stawiają sobie przedsiębiorstwa. Tylko wtedy, gdy są one jasno sformułowane, możliwe jest znalezienie kompromisu, ponieważ żaden system ERP nie jest w stanie stuprocentowo spełnić wszystkich oczekiwań. Ponadto wszyscy pracownicy wraz z kadrą kierowniczą muszą zdawać sobie z tego sprawę, że wdrożenie nowego systemu ERP będzie się wiązało z modyfikacją istniejących procesów. Z tego względu wybór konkretnego oprogramowania powinien przebiegać wielowymiarowo, aby mógł zapewnić przedsiębiorstwu jak najwięcej korzyści.

Jakie trendy przyniesie rok 2023?

W produkcji spodziewane są różnorodne trendy, zarówno w kwestiach fachowych, jak i w sferze technologicznej. Wiele z nich zostało podyktowanych przez kryzysy, których doświadczaliśmy w ostatnich latach, w szczególności przez zaistniałe problemy logistyczne. Dlatego priorytetem dla przedsiębiorstw będzie teraz zabezpieczenie swoich łańcuchów dostaw. Ponadto przedsiębiorstwa będą chciały korzystać z możliwości dokładnego prześledzenia zużycia energii w zakładzie oraz przypisania odpowiedniego zużycia do każdego produktu. W efekcie w wielu systemach ERP konieczne będzie wprowadzanie zmian i rozszerzeń w zakresie konkretnych funkcjonalności.

Kolejnym prominentnym tematem 2023 roku będzie sztuczna inteligencja (SI). Przemysłowy Internet rzeczy (ang. IIoT) zaopatruje przedsiębiorstwa w coraz większe ilości danych z coraz liczniejszych źródeł i umożliwia coraz obszerniejsze analizy. Również sprzęt komputerowy i dostępne algorytmy są stale ulepszane. Dzięki temu w przyszłości procesy produkcyjne będą mogły być optymalizowane za pomocą sztucznej inteligencji.

Odporność na zmiany również stanie się centralnym tematem dla wielu branż przemysłowych. Istotna jest przy tym odpowiedź na pytanie, jak najlepiej przygotować procesy produkcyjne z uwzględnieniem ograniczonych środków (finansowych) oraz przerwanych łańcuchów dostaw. Kluczem może tu być swego rodzaju odrodzenie planowania produkcji.

Ostatnim, choć równie ważnym aspektem będzie stałe aktualizowanie systemów ERP. Tylko regularne aktualizacje udostępniane przez producenta ERP pozwolą przedsiębiorstwom na wykorzystywanie innowacji zawartych w nowych funkcjonalnościach i spełnianie wymogów narzucanych przez regulacje prawne.

Przeczytaj również:

APS ERP

Gdy każdy wariant ma własną historię. Jak zarządzać cyklem życia maszyny?

Im więcej wariantów produktu, tym łatwiej o sytuację, w której oferta dla klienta, projekt konstruktora i dokumentacja przekazana na produkcję zaczynają żyć własnym życiem. Dzieje się tak zwłaszcza tam, gdzie każdy dział pracuje na swoich arkuszach i w swoim systemie. Problem rzadko wynika z braku danych. Częściej z tego, że ta sama informacja funkcjonuje w kilku wersjach jednocześnie, a nikt nie jest do końca pewien, która z nich jest aktualna. Jedna konfiguracja, wiele kolejnych decyzji Dobrze pokazuje to przykład firmy Vogelsang, producenta maszyn i urządzeń stosowanych między innymi w rolnictwie, gospodarce ściekowej i branży biogazowej. Firma zatrudnia ponad 1300 osób i ma ponad 30 spółek zależnych na świecie. Przy takiej skali i dużej liczbie wariantów urządzeń potrzebowała rozwiązania, które połączy sprzedaż, konstrukcję, produkcję i logistykę w jednym procesie. Vogelsang zintegrował konfiguratory produktów oraz oprogramowanie konstrukcyjne bezpośrednio z Proalpha ERP. Każda wybrana konfiguracja trafia do systemu i może być dalej wykorzystana przy tworzeniu dokumentacji, list materiałowych oraz planowaniu realizacji. Konfiguracja produktu nie powinna kończyć się na przygotowaniu oferty. Po przyjęciu zamówienia musi przełożyć się na strukturę materiałową, marszrutę, kalkulację i zapotrzebowanie materiałowe – najlepiej bez ponownego przepisywania danych i bez ryzyka, że kolejny dział zinterpretuje wcześniejsze ustalenia inaczej. Termin powinien wynikać z danych Nawet dobrze przygotowana lista materiałowa nie mówi jeszcze, kiedy maszyna będzie gotowa. System MRP zestawia zapotrzebowanie ze stanami magazynowymi, otwartymi dostawami i planowanymi zleceniami produkcyjnymi. Planista widzi więc nie tylko, czego brakuje, ale i kiedy potrzebne komponenty będą dostępne. APS idzie o krok dalej – pozwala uwzględnić obciążenie maszyn, dostępność zasobów i kolejność operacji. Zamiast planować na podstawie pojedynczego arkusza, można zestawić kilka wariantów realizacji i sprawdzić, jak zmiana jednego zlecenia odbije się na pozostałych terminach. W Vogelsang uporządkowane planowanie produkcji i wdrożenie APS przełożyły się na wyraźną poprawę terminowości dostaw. Dziś z Proalpha korzysta tam ponad 320 użytkowników na całym świecie. Informacja musi wracać z hali Cykl życia maszyny nie może polegać na tym, że dane płyną wyłącznie z biura na produkcję. Równie ważna jest informacja zwrotna: o postępie prac, zużyciu materiałów, czasach realizacji, brakach czy przestojach. Vogelsang korzysta z rejestratora produkcji, w którym dostępne są listy materiałowe, rysunki i plany pracy. Produkcja działa bez papierowej dokumentacji, a mobilne urządzenia wspierają kompletację i rejestrowanie operacji magazynowych. W zintegrowanym systemie planista widzi rzeczywisty przebieg zlecenia, a controlling może zestawić założoną kalkulację z faktycznymi kosztami wykonania konkretnej maszyny. Dane z kontroli jakości trafiają natomiast do konkretnego zlecenia, operacji albo numeru seryjnego urządzenia. Wysyłka nie zamyka procesu Dla producenta maszyny kontakt z urządzeniem nie kończy się w momencie dostawy. Przez kolejne lata mogą pojawić się przeglądy, części zamienne, naprawy gwarancyjne czy modernizacje. Jeśli numer seryjny prowadzi do informacji o konfiguracji, użytych komponentach, dokumentacji i wcześniejszych zgłoszeniach, serwis nie musi za każdym razem odtwarzać historii urządzenia od zera. Może po prostu sięgnąć po dane, które powstały już na etapie sprzedaży, projektowania i produkcji. Na tym właśnie polega kompleksowe zarządzanie cyklem życia maszyny: na utrzymaniu jednej, spójnej historii produktu: od pierwszej konfiguracji aż po serwis. Podczas webinaru „Jak kompleksowo zarządzać cyklem życia maszyny i urządzenia?” pokażemy, jak taki proces wygląda w Proalpha: od zapytania ofertowego i współpracy z działem konstrukcyjnym, przez planowanie i produkcję, po kontrolę kosztów i obsługę serwisową. Webinar odbędzie się 3 września br. o godzinie 10:00. Zarejestruj się i zobacz na żywo, jak cały proces przebiega w systemie Proalpha.

Proalpha

01 wrzesień 2026