Historia-systemów-zarządzania-magazynem

Historia systemów zarządzania magazynem

Pojęcie magazynów wywodzi się już ze starożytności, kiedy to człowiek musiał odpowiednio przechowywać żywność, żeby jak najdłużej zachowała swoją świeżość. Wtedy też rozpoczął się etap planowania i kontrolowania zapasów. Początkowo rejestr prowadzono na papirusie, głównie po to, aby zabezpieczyć się na okres suszy.

Długopis i papier

Przed pojawieniem się komputerów, jedynym rozwiązaniem do śledzenia zapasów była zwykła kartka i długopis. Wymagało to dużej skrupulatności i dokładności w szczególności w miejscach, gdzie rotacja towarów była duża.

Spora rewolucja nastąpiła po pojawieniu się kolei. Rozpoczęto wtedy masową wysyłkę towarów na duże odległości, ponieważ proces stał się szybszy i bardziej opłacalny. Spowodowało to powstawanie zdecentralizowanych magazynów przy stacjach kolejowych oraz sieci dystrybucyjnych.

Pojawienie się maszyny do pisania poprawiło wydajność, jednak to pierwsze komputery wprowadziły największą zmianę, jeśli chodzi o zarządzanie magazynem.

Wózki widłowe, palety i kody kreskowe

Po I wojnie światowej zaczęto wprowadzać ręczne wózki do transportu towarów. Ułatwiło to w znacznym stopniu przenoszenie produktów. Kolejnymi krokami w zarządzaniu magazynem, po II wojnie światowej, było pojawienie się wózka widłowego oraz palet drewnianych. Umożliwiło to przede wszystkim składowanie pionowe oraz numerację palet, co w znacznym stopniu polepszyło organizację magazynu. Możliwość układania towarów w stosy zwiększyła pojemność magazynów. Pojawienie się wózka widłowego ułatwiło przemieszczanie palet z ładunkiem i poprawiło efektywność procesów magazynowych. Pierwszy kod kreskowy UPC został użyty na dziesięciopaku owocowych gum do żucia marki Wrigley. Zmieniło to całkowicie podejście do sposobu liczenia i śledzenia towarów oraz dostępu do informacji przez pracowników.

Arkusze kalkulacyjne Excel

Przełomowym działaniem w kontekście porządkowania danych magazynowych było wykorzystanie do tego programu Microsoft Excel. Pozwalał on na gromadzenie najważniejszych danych w jednym miejscu, a wbudowane formuły matematyczne ułatwiały sprawne przeprowadzanie najważniejszych obliczeń. Wiele małych przedsiębiorstw nadal posługuje się nimi do zarządzania stanami magazynowymi, jednak wraz ze wzrostem przechowywanych towarów i ich rotacją, arkusze Excela przestały być wystarczająco wydajne i nie spełniały już oczekiwań kadry zarządzającej. Wraz z rozwojem technologii komputerowej, ludzie zdali sobie sprawę z potrzeby stworzenia oprogramowania, które będzie w pełni dopasowane do zarządzania operacjami magazynowymi.

Systemy zarządzania magazynem (WMS)

Wraz z wprowadzeniem komputerów do zarządzania magazynem, rozpoczęto prace nad oprogramowaniem, które będzie w stanie obsługiwać w prosty sposób dane magazynowe. W 1967 roku zaczęto więc korzystać z systemu stworzonego przez IBM, który w pierwszej kolejności trafił do branży lotniczej i NASA. Przełomem w branży informatycznej było stworzenie pierwszego systemu zarządzania magazynem działającego w czasie rzeczywistym. WMS, opracowany przez firmę Logisticoni wykorzystany pierwszy raz przez firmę zajmującą się sprzedażą detaliczną odzieży JC Penney w 1975 roku, stał się pionierem w branży logistycznej i rozpoczął nową erę magazynowania.

Umocnienie rozwiązań informatycznych w branży logistycznej spowodowało pojawienie się systemów planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP). Pozwoliły one uzyskać większą dokładność danych, co wykryło potrzebę lepszego planowania operacji logistycznych. Wszystkie rozwiązania doprowadziły do momentu, kiedy to zarządzanie magazynem w dużej mierze opiera się na chmurzei łączy wszystkie obszary łańcucha dostaw. Ograniczanie dokumentacji papierowej w znacznym stopniu skraca czas realizowania operacji magazynowych. Najważniejszą cechą odróżniającą je od starszych, już nieaktualnych systemów jest możliwość integracji z innymi platformami. Daje to szerszy pogląd na cały łańcuch dostaw i umożliwia kontrolę na każdym jego etapie z poziomu jednej platformy. Ułatwia również integrację z urządzeniami automatycznymiwykorzystywanymi w magazynie, dzięki czemu możliwe jest zarządzanie nimi za pomocą jednej platformy.

Przyszłość systemów zarządzania magazynem

Tak jak w większości branż, głównym źródłem zainteresowania jest obecnie sztuczna inteligencja. Wykorzystywana do analizy danych i określenia sezonowości popytu, pozwala na odpowiednie rozplanowanie prac dla pracowników oraz czasu i ilości zamawiania. Metoda oparta na głębokim uczeniu, w przyszłości pozwoli na faktyczną realizację zamówień, bez konieczności zaangażowania pracownika. Sztuczna inteligencja może pomóc przy kompletacji typu Voice Pickingoraz rozpoznawać, nawet uszkodzone lub zabrudzone, znaki na podstawie obrazu (OCR). W przypadku magazynów automatycznych sztuczną inteligencję można zastosować przy organizacji płynnego przepływu towarów, optymalizując pracę urządzeń i tym samym przyspieszając wszystkie procesy magazynowe.

Ewolucja rynku w kierunku modelu SaaS

Na rynek szturmem wkraczają rozwiązania SaaS (Software as a Service), czyli oprogramowania jako usługa. Model ten udostępnia oprogramowanie w chmurze publicznej lub prywatnej. Dostawca chmury odpowiada za utrzymanie jej, bezpieczeństwo czy aktualizacje. Rozwiązania te dostarczane są na zasadzie abonamentu bądź subskrypcji i można z nich korzystać od razu po realizacji płatności. Oprogramowania są dostępne wszędzie i o każdej porze, wymagany jest jedynie Internet oraz dostęp do jakiejkolwiek przeglądarki.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Optymalizacja wykorzystania przestrzeni magazynowej dzięki WMS

Efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową jest kluczowe dla sukcesu współczesnych przedsiębiorstw. W obliczu rosnących kosztów nieruchomości oraz potrzeby szybkiej realizacji zamówień, optymalizacja magazynu staje się priorytetem. W tym kontekście systemy zarządzania magazynem (WMS) odgrywają kluczową rolę, umożliwiając maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni oraz usprawnienie procesów logistycznych. Wyzwania optymalizacji przestrzeni w nowoczesnym magazynie Współczesne magazyny stają przed wieloma wyzwaniami związanymi z efektywnym wykorzystaniem przestrzeni. Zróżnicowany asortyment produktów, które magazyny przechowują, komplikuje organizację przestrzeni i utrudnia optymalne rozmieszczenie towarów. Sezonowość i zmienność popytu wymaga elastyczności w zarządzaniu powierzchnią, a niewłaściwe planowanie może prowadzić do nadmiernego zatowarowania lub braków magazynowych. Dodatkowym problemem są ograniczenia infrastrukturalne. Nie każdy magazyn został zaprojektowany z myślą o nowoczesnych rozwiązaniach logistycznych, a starsze obiekty mogą mieć ograniczenia strukturalne, takie jak niska wysokość stropów czy niewystarczająca liczba doków załadunkowych. Bezpieczeństwo i ergonomia pracy to kolejne istotne aspekty, które nie mogą zostać pominięte podczas optymalizacji. Konieczne jest zapewnienie odpowiednich korytarzy roboczych, przestrzeni ewakuacyjnych oraz ergonomicznego rozmieszczenia towarów, aby zminimalizować ryzyko wypadków i poprawić komfort pracy.Zapisz się do newslettera! Rola WMS w efektywnym zarządzaniu magazynem Systemy zarządzania magazynem (WMS) to zaawansowane narzędzia informatyczne, które wspierają procesy logistyczne w magazynie. Ich głównym zadaniem jest monitorowanie stanów magazynowych, co pozwala na precyzyjne zarządzanie zapasami i unikanie zarówno nadmiernego zatowarowania, jak i braków. Systemy te optymalizują procesy składowania, sugerując optymalne miejsca przechowywania towarów na podstawie analizy ich rotacji oraz charakterystyki. WMS automatyzuje zadania magazynowe poprzez integrację z urządzeniami takimi jak przenośniki, sortery czy roboty magazynowe, zapewniając płynność procesów logistycznych. Dzięki funkcjom analizy i raportowania, systemy te gromadzą dane na temat operacji magazynowych, umożliwiając podejmowanie strategicznych decyzji dotyczących zarządzania przestrzenią i zasobami. Kluczowe funkcje systemu magazynowego wspierające optymalizację przestrzeni Jednym z kluczowych elementów WMS jest dynamiczne przydzielanie miejsc składowania. System analizuje aktualne obłożenie magazynu oraz charakterystykę produktów, przydzielając im optymalne miejsca składowania w zależności od ich rotacji, rozmiaru czy wymagań dotyczących przechowywania. WMS pozwala również na zarządzanie strefami magazynowymi, dzieląc przestrzeń na różne sekcje, co ułatwia organizację i zwiększa efektywność procesów kompletacji zamówień. Kolejną ważną funkcją jest cross-docking, czyli bezpośrednie przekazywanie towarów z przyjęcia do wysyłki, co redukuje potrzebną powierzchnię magazynową oraz skraca czas realizacji zamówień. System magazynowy monitoruje i optymalizuje wykorzystanie opakowań oraz palet, zapewniając ich efektywne rozmieszczenie i minimalizując przestrzeń zajmowaną przez puste opakowania. Dzięki integracji z systemami automatyki magazynowej, takimi jak regały automatyczne, wózki AGV czy systemy sortujące, możliwe jest maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni oraz zwiększenie wydajności operacyjnej. Korzyści z wdrożenia WMS – od lepszego wykorzystania magazynu do redukcji śladu węglowego Implementacja systemu WMS przynosi przedsiębiorstwom liczne korzyści. Przede wszystkim umożliwia lepsze wykorzystanie dostępnej powierzchni magazynowej poprzez inteligentne zarządzanie miejscami składowania i optymalizację rozmieszczenia towarów. Zmniejszenie czasu potrzebnego na kompletację zamówień oraz automatyzacja procesów logistycznych prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej i redukcji kosztów. Dzięki lepszemu planowaniu transportu wewnętrznego i optymalizacji tras wózków magazynowych, zmniejsza się zużycie energii, co przekłada się na redukcję śladu węglowego. WMS przyczynia się także do poprawy organizacji pracy, eliminując chaos w magazynie i minimalizując ryzyko błędów ludzkich. Przykładem skutecznego systemu zarządzania magazynem jest Asiston WMS, który oferuje kompleksowe rozwiązania pozwalające na maksymalizację efektywności magazynowej i dostosowanie procesów logistycznych do dynamicznych wymagań rynku. Praktyczne przykłady optymalizacji magazynu dzięki nowoczesnym systemom WMS Wielu przedsiębiorców, wdrażając nowoczesne systemy zarządzania magazynem, dostrzega znaczące korzyści w zakresie efektywnego wykorzystania przestrzeni. Jednym z przykładów jest firma z branży e-commerce, która dzięki Asiston WMS zreorganizowała układ magazynu, co pozwoliło na zwiększenie pojemności składowania o 30% bez konieczności rozbudowy obiektu. System umożliwił dynamiczne przypisywanie lokalizacji dla produktów o różnej rotacji, co usprawniło procesy kompletacyjne i skróciło czas realizacji zamówień. Kolejnym przykładem jest przedsiębiorstwo produkcyjne, które dzięki wdrożeniu WMS zoptymalizowało zarządzanie surowcami, redukując straty materiałowe i lepiej wykorzystując powierzchnię przechowywania. Dzięki analizie danych w czasie rzeczywistym firma mogła dynamicznie dostosowywać rozmieszczenie komponentów do bieżących potrzeb produkcji. Warto również wspomnieć o firmach logistycznych, które korzystając z systemów takich jak Asiston WMS, wdrażają strategie cross-dockingu, eliminując konieczność długoterminowego składowania towarów i zwiększając przepustowość magazynów. Nowoczesne WMS to nie tylko rozwiązania usprawniające organizację magazynu, ale także narzędzia pozwalające na redukcję kosztów operacyjnych i zwiększenie konkurencyjności na rynku.
Optymalizacja-wykorzystania-przestrzeni-magazynowej-dzięki-WMS
Logo firmy Asiston
zweryfikowano

0/5

Asiston

Producent rozwiązań IT dla firm


Asiston Produkcja
Podkarpackie
30 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Biura rachunkowe, Budownicza, Chemiczna, Dystrybucja, eCommerce, Elektronika, Meblarska, Metalurgiczna, Produkcyjna, Sektor publiczny, Transportowa, Tworzywa sztuczne, Usługi
Opis
Jesteśmy producentem rozwiązań IT dla Firm. Przygotowujemy systemy i aplikacje, które wspomagają produkcję, pracę magazynu, sprzedaż oraz zarządzanie przepływem dokumentów wewnątrz firm. Tworzymy również indywidualne dodatki dla Systemów ERP. ...
rozwiń