WMS

Systemy ERP stanowią niewątpliwą podstawę sprawnego i zoptymalizowanego zarządzania przedsiębiorstwem. Pozwalają na efektywne planowanie, monitorowanie i optymalizację procesów biznesowych, takich jak procesy kadrowo-płacowe, księgowe, procesy sprzedaży, zakupów i magazynowania oraz generowanie raportów. Pomimo mnogości rozbudowanych funkcji, systemy ERP nie zapewniają jednak rozbudowanej funkcjonalności w zakresie zarządzania magazynem. W tym obszarze warto polegać na specjalistycznych narzędziach klasy WMS (Warehouse Management System), które obejmują znacznie szerszy zakres funkcjonalności przeznaczonych dla magazynów. Aby unaocznić różnice w zakresie funkcjonalności obu systemów, posłużmy się przykładami: mając system ERP w firmie wiesz, ile towaru posiadasz, ale nie wiesz, gdzie co leży → mając dodatkowo system WMS: znasz ilość i precyzyjne położenie każdego produktu na magazynie, z systemem ERP szykując zamówienia do wysyłki i kompletując produkty, musisz poszukać ich w magazynie → system WMS zaprowadzi Cię optymalna trasą zbiórki towarów, podpowie ich liczbę do zebrania oraz dokładną lokalizację, inwentaryzacja to czasochłonne przedsięwzięcie w każdej firmie →  z systemem WMS zliczasz wszystko poprzez skanowanie kodów towarów, a dane synchronizujesz z systemem ERP. Systemy WMS, takie jak AVOCADO Packing i ERP, jak enova365, oferują pełen wachlarz funkcji wspierających zarówno magazyn, jak i zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa. Połączenie tych rozwiązań nie tylko usprawnia operacje magazynowe, lecz także przyczynia się do optymalizacji i większej efektywności działania całej firmy. Kiedy ERP przestaje być wystarczającym wsparciem magazynu, system WMS stanowi idealne uzupełnienie. W środowisku magazynowo-logistycznym przedsiębiorstwa, potrzeba sprawnego i zintegrowanego zarządzania tym obszarem jest kluczowa. Właściwie zdefiniowany zakres integracji oraz dobrze zamodelowane procesy to niewątpliwy klucz do sukcesu. Aby w pełni wykorzystać potencjał integracji systemu ERP z WMS, należy zrozumieć za co odpowiadają oba rozwiązania. Za tworzenie i prowadzenie głównych baz danych (m.in. rejestrowanie nowych produktów/kartoteki towarowe, dane klientów i kontrahentów etc.), odpowiedzialny jest system ERP. System ERP, jako system nadrzędny odpowiedzialny jest za przechowywanie informacji i dokumentów handlowych (zamówienia, faktury) oraz ogólnych dokumentów magazynowych (stany magazynowe). Te informacje przekazywane są do systemu WMS. Tam, na podstawie dokumentów z systemu ERP, tworzone są dyspozycje magazynowe takie jak: przyjęcia, przesunięcia, wydania. Operacje, które powodują zmianę stanów magazynowych, tj.: przyjęcia, przesunięcia, wydania, zwroty, czy inwentaryzacja są szczegółowo odwzorowane w systemie WMS, a następnie  – w integracji zwrotnej przekazywane są do systemu ERP. Natomiast, za szczegółowe informacje i dane magazynowe odpowiada system WMS. Są to: surowce, półfabrykaty, komponenty, wyroby gotowe zestawy, kondycje towarów serie, partie, daty ważności lokalizacje magazynowe. Integracja obu systemów to nic innego, jak usprawnienie i uszczegółowienie przepływu informacji. Synchronizacja tych danych, umożliwia usprawnienie logistyki oraz zwiększenie efektywności operacji magazynowych. Kluczowe korzyści z integracji obejmują zatem lepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej, automatyzację procesów czy skalowalność operacji logistycznych. Jednym z przykładów udanej integracji jest współpraca systemów WMS AVOCADO Packing i enova365. Integracja została przygotowana przez producenta systemu ERP enova365 – firmę Soneta przy udziale YOSI PL, producenta WMS AVOCADO Packing. Integracja realizowana jest za pomocą dodatku enova365 WMS Konektor i obsługuje następujące procesy: synchronizacja kartotek towarów i kontrahentów, przyjęcie i wydanie towaru, inwentaryzacja, synchronizacja stanów magazynowych (opcjonalna). Soneta sp. z o.o. jest polskim producentem oprogramowania ERP do zarządzania przedsiębiorstwami – enova365. Jak mówi Robert Czuła, Prezes Zarządu Soneta: “Najważniejsze dla nas było skonstruowanie systemu, który spełniając najwyższe normy branżowe tj. bezpieczeństwo biznesowe, stabilność producenta oraz szybką reakcję na zmiany w przepisach – jednocześnie będzie zawierał w sobie potencjał rozwojowy i ułatwiał codzienną pracę przedsiębiorcom.” System obejmuje 9 obszarów funkcjonalnych, w ramach których oferuje ponad 50 rozwiązań usprawniających codzienną pracę przedsiębiorstw oraz instytucji publicznych. Jednym z najważniejszych wyróżników oprogramowania jest jego elastyczność. System można dowolnie konfigurować, personalizować i integrować z używanymi przez firmę aplikacjami biznesowymi i programami. W obszarze zarządzania logistyką magazynową system WMS AVOCADO Packing doskonale współgra z modułem Handel systemu enova365 i uzupełnia jego funkcjonalności w zakresie definiowania struktury magazynu, traceability produktów, dostępności wielu metod kompletacji zamówień oraz zarządzania zapasami.  Oba systemy współpracują z kolektorami danych, terminalami mobilnymi, drukarkami etykiet czy skanerami kodów. WMS AVOCADO Packing posiada integracje z automatyką magazynową: regałami automatycznymi – rotatorami, windami czy wózkami kompletacyjnymi. Korzyści dla magazynu, czyli dlaczego warto zintegrować WMS AVOCADO Packing z ERP enova365? Decyzji o implementacji systemu WMS i zintegrowaniu go z systemem ERP, powinno towarzyszyć wyznaczenie celów, czyli tego co chcemy finalnie usprawnić, ograniczyć i uporządkować w logistyce przedsiębiorstwa. Najczęściej podawane powody decyzji o wdrożeniu systemu WMS to: potrzeba rozbudowy lub zwiększenia powierzchni magazynowej oraz jej efektywne wykorzystanie np: magazyn wysokiego składowania czy optymalne rozlokowanie towaru z uwzględnieniem stref w magazynie: towaru najczęściej rotującego, produktów wielkogabarytowych czy wymagających specjalistycznego przechowywania, potrzeba usprawnienia procesów i przepływu informacji w przedsiębiorstwie np.: szybsza i bezbłędna realizacja zamówień, zmniejszenie liczby reklamacji, kontrola zapasów i prognozowanie zapotrzebowania, zwiększenie produktywności magazynierów, dzięki wskazaniu przez system optymalnej ścieżki zbiórki zamówień. Dzięki wdrożeniu systemu WMS Packing zminimalizujesz ryzyko błędnej kompletacji zamówień. Z pomocą skanerów kodów kreskowych, terminali mobilnych, kamer oraz wag wydrukujesz listy przewozowe wprost z zamówień, aby uniknąć pomyłek przy przepisywaniu danych (stanowisko nadań powinno posiadać integrację z systemami kurierów do bezpośredniego drukowania etykiet nadawczych). Będziesz czuwał nad kontrolą zapasów, aby uniknąć braku towarów i nieaktualnych stanów magazynowych. Korzyści z wdrożenia WMS AVOCADO Packing możemy rozpatrywać pod dwoma aspektami: Korzyści procesowe: bieżący nadzór nad stanami magazynowymi redukcja kosztów wdrożenia nowych pracowników ciągły nadzór, w czasie rzeczywistym, nad procesami magazynowymi oraz personelem zmniejszenie ilości błędów, oszczędność czasu oraz miejsca redukcja kosztów obsługi błędów magazynowych oraz reklamacji poprawa jakości obsługi klienta rozbudowane możliwości raportowania możliwość integracji z innymi elementami łańcucha logistycznego (ERP/ e-commerce/marketpace’y, kurierzy, produkcja). Korzyści wynikające z innowacyjnych funkcjonalności systemu: elastyczność / personalizacja dostosowania intuicyjny, przyjazny dla oka interfejs technologia PWA (system jest dostępny na dowolnym urządzeniu mobilnym, nawet w warunkach ograniczonego dostępu do internetu, co usprawnia pracę magazynu w czasie rzeczywistym) wieloplatformowość (komputery stacjonarne, laptopy, tablety, smartfony, terminale mobilne) nowatorskie funkcje (możliwość dodawania załączników do zgłaszanych problemów – np. zdjęcie uszkodzonego towaru czy nagranie procesu pakowania przesyłki, aby udokumentować reklamację; dodawanie kondycji do towarów – np. towary w kondycji marketingowej – np. próbki nie przeznaczone do sprzedazy) integracja z automatyką magazynową. Kluczowe funkcje integracji WMS AVOCADO Packing i enova365 1. Optymalizacja procesów magazynowych System WMS AVOCADO Packing oferuje zaawansowane funkcje zarządzania magazynem, takie jak przyjęcia towaru, kompletacja zamówień, inwentaryzacja oraz zarządzanie partiami towarów czy surowców – dla magazynów produkcyjnych. Dzięki integracji z enova365 dane z dokumentów magazynowych są automatycznie przesyłane, powiązane i synchronizowane z odpowiednimi dokumentami w systemie ERP. Przekłada się to na redukcję błędów i oszczędność czasu. 2. Usprawniony przepływ informacji w czasie rzeczywistym WMS AVOCADO Packing rejestruje każdy ruch magazynowy, a dane te są natychmiast dostępne w systemie enova365. Synchronizacja stanów magazynowych, aktualizacje zapasów oraz szybki dostęp do szczegółowych raportów operacyjnych umożliwiają lepszą kontrolę i analizę kosztów. Wymiana danych odbywa się w czasie rzeczywistym, co usprawnia procesy decyzyjne na linii sprzedaż-magazyn-biuro. 3. Wsparcie dzięki automatyzacji, czyli zwiększenie efektywności pracy Integracja wspiera zarządzanie strefami magazynowymi, optymalizuje marszruty kompletacyjne i skraca czas realizacji zamówień. Dzięki automatyzacji procesów, takich jak import zamówień czy generowanie listów przewozowych, eliminuje się konieczność ręcznej obsługi dokumentów. 4. Bieżące raporty i kontrola operacyjna Połączone systemy umożliwiają generowanie raportów w czasie rzeczywistym, co wspiera transparentność działań i szybkie podejmowanie decyzji. Monitorowanie wydajności magazynierów oraz analizowanie efektywności procesów stają się prostsze i bardziej precyzyjne. Integracja systemu WMS AVOCADO Packing z ERP enova365 to inwestycja w nowoczesne i kompleksowe zarządzanie przedsiębiorstwem. Dzięki połączeniu precyzji operacyjnej WMS z wszechstronnością systemu ERP, firmy zyskują nie tylko lepszą kontrolę nad procesami logistycznymi, ale także narzędzia wspierające rozwój biznesu i budowanie przewagi konkurencyjnej. Chcesz dowiedzieć się więcej? Zapisz się na warsztaty online: Zintegrowane Zarządzanie: ERP enova365 + WMS w akcji, które odbędą się 27 lutego 2025 Zapisy -> https://integracje-erp-wms.avocadosoft.pl/

Rodzaje opakowań w logistyce i handlu mają ogromne znaczenie. Przede wszystkim są ważne podczas transportu i magazynowania towaru. Wpływają na efektywność tych procesów i koszty ponoszone przez przedsiębiorstwo. Zapewniają także ochronę transportowanego towaru i ułatwiają jego identyfikację. Wyróżnia się różne rodzaje opakowań transportowych. Mają rozmaite właściwości i przeznaczenia. Sprawdź, które z nich są najczęściej wykorzystywane oraz jakie są funkcje opakowań w logistyce. Opakowania w logistyce – charakterystyka i zastosowanie Opakowania w logistyce są bardzo ważne. Ich głównym zadaniem jest zapewnianie towarom ochrony – nie tylko podczas transportu, lecz także magazynowania. Dzięki nim zabezpiecza się produkty przed uszkodzeniem. W dobie silnie rozwijającego się handlu wysyłkowego dokładne zabezpieczenie transportowanych artykułów to podstawa. Opakowania w logistyce służą jednak nie tylko do zabezpieczania towaru przed uszkodzeniami. Ich rozmiar, a także materiał, z którego zostały wykonane, wpływają na ogólną estetykę i ocenę klienta. Wiele zależy także od samego typu opakowania. W transporcie wyróżnia się trzy podstawowe grupy opakowań: handlowe, transportowe, zbiorcze. Opakowania handlowe Opakowania handlowe są także nazywane podstawowymi. Wykorzystuje się je przede wszystkim do przechowywania produktów, więc pełnią funkcję ochronną. Ten rodzaj opakowań ma najczęściej bezpośredni kontakt z artykułami sprzedawanymi przez przedsiębiorstwo. Z racji tego stanowi najmniejszą jednostkę opakowań. Zależnie od asortymentu zazwyczaj występują w formie: puszek, kartonów, saszetek, butelek. Opakowania handlowe wyróżniają się kilkoma głównymi cechami. Przede wszystkim umożliwiają łatwą identyfikację zapakowanych przedmiotów. Dodatkowo dane, które się na nich znajdują, informują często o zastosowaniu danego towaru. Znajduje się na nich także data ważności, jeśli są to produkty spożywcze. Niektóre marki mają charakterystyczne opakowania, dzięki czemu klienci znacznie łatwiej je identyfikują i częściej sięgają po dane artykuły. Ważną cechą opakowań podstawowych, jest zapewnienie produktom stabilności. Dotyczy to przede wszystkim tych artykułów, które są eksponowane na witrynach lub półkach sklepowych. Towar w opakowaniu nie powinien się samoistnie zsuwać z regałów. Co więcej, samo opakowanie izoluje zawartość od otoczenia, które mogłoby negatywnie wpływać na wybrane produkty. Opakowania transportowe Druga grupa to opakowania transportowe. Najczęściej na standardowej wielkości palecie są układane opakowania jednostkowe lub handlowe. Sama paleta stanowi wówczas jednostkę ładunkową. Może ona być również zastąpiona większym pudełkiem kartonowym o określonych parametrach czy też innym rodzajem pojemnika. W przypadku opakowań transportowych wyszczególnia się cztery podstawowe cechy. Najważniejszą z nich jest stabilność, która umożliwia zgromadzenie w jednym miejscu wielu towarów. Wpływa to również na kolejną cechę, która ma związek z magazynem. Transportowe produkty znacznie łatwiej jest przechowywać i gromadzić je w większych ilościach, jeżeli mają dobre, solidne opakowanie. Opakowania zbiorcze Celem opakowań zbiorczych jest przechowywanie produktów w ich opakowaniach jednostkowych. Dodatkowo je zabezpieczają i ułatwiają transport większej liczby artykułów. Materiałem najczęściej wykorzystywanym w produkcji opakowań zbiorczych jest tektura o różnej strukturze i grubości. Zdarza się także, że stosuje się w tym celu tworzywa sztuczne. Żeby lepiej zrozumieć ten temat, można się posłużyć prostym przykładem: karton maślanki jest rodzajem opakowania podstawowego. Natomiast pudełko zawierające sześć kartonów z maślanką jest już kwalifikowane jako opakowanie zbiorcze. Zbiorcze rodzaje opakowań w logistyce wyróżniają się trzema głównymi cechami. Pierwszą z nich jest możliwość układania ich w stosy. Można to robić zarówno w magazynie, jak i w miejscu sprzedaży. Takie przechowywanie robi lepszy użytek z dostępnej w danym pomieszczeniu przestrzeni. Drugą istotną cechą jest z góry określona liczba produktów w opakowaniu zbiorczym. Pozwala to na szybkie i dokładne określenie stanów magazynowych. Trzecia cecha odnosi się natomiast bezpośrednio do samych klientów: to praktyczność. Zakup większej liczby produktów jednostkowych we wspólnym opakowaniu zbiorczym jest znacznie łatwiejszy. Na jakiej podstawie dobiera się opakowania w logistyce? Podstawą do wyboru odpowiedniego typu opakowania są funkcje opakowań w logistyce. Bardzo ważnym etapem pakowania jest dobieranie ich w taki sposób, aby dążyć do redukowania kosztów bezpośrednich oraz pośrednich. Często wybiera się opakowanie na podstawie właściwości, jakie ma produkt, który będzie w nim przechowywany. Kluczowe są między innymi jego masa, rozmiar i objętość. Należy także uwzględnić czułość na czynniki zewnętrzne, takie jak promieniowanie słoneczne czy temperatura. Ważną kwestią jest także sposób transportu oraz magazynowania. Dobierając rodzaj opakowania, należy bowiem uwzględnić takie cechy jak możliwość układania w stosy. Opakowania w logistyce – przepisy i normy Przepisy oraz normy dotyczące opakowań mają duże znaczenie w logistyce. Ich wprowadzenie pozwoliło na ujednolicenie rynku w zakresie przesyłek poprzez zapewnienie wysokiego stopnia bezpieczeństwa przewożonych towarów. Przedsiębiorstwa oferujące klientom swoje produkty muszą się dokładnie zapoznać z wymaganiami prawnymi dotyczącymi opakowań transportowych w logistyce. To niezbędne dla ochrony artykułów i zachowania ich wysokiej jakości. Przepisy oraz normy zawierają między innymi wymagania dotyczące: materiałów – jasno określane zostały materiały, które mogą zostać wykorzystane do produkcji opakowań; w zależności od przechowywanego towaru mogą to być karton, tworzywo sztuczne, drewno czy papier; konstrukcji – normy określają stopień wytrzymałości opakowań, uwzględniając przy tym również inne istotne parametry, takie jak wymiary czy sposób, w jaki opakowania są ze sobą łączone; oznakowania – normy określają rodzaj oraz sposób umieszczania dodatkowych informacji na opakowaniach, co dotyczy między innymi etykiet, oznaczeń dodatkowych czy instrukcji obsługi; recyklingu – na opakowaniach powinna się znajdować informacja dotycząca tego, w jaki sposób należy gospodarować odpadami z opakowań na potrzeby prawidłowego sortowania odpadów w celach odzyskiwania materiałów. Normy transportowe to kolejna ważna kwestia. Odnoszą się bezpośrednio do bezpieczeństwa transportu opakowań, a także ich wytrzymałości czy funkcjonalności. Jednymi z ważniejszych wymagań w tym zakresie są te dotyczące opakowań: drewnianych – norma określa dokładny rodzaj drewna oraz jego parametry, a ważna jest także sama konstrukcja i odpowiednie oznaczenie; termicznych – wymagania są związane z izolacją termiczną, wytrzymałością opakowań i koniecznymi oznakowaniami; antystatycznych – norma uwzględnia, jakie parametry antystatyczne powinno spełniać opakowanie; podobnie jak w przypadku poprzednich wytycznych określa się również samą wytrzymałość oraz dozwolone oznaczenia. Jak optymalizować wydatki związane z opakowaniami? Rozwój każdego przedsiębiorstwa wiąże się z optymalizacją kosztów, zmniejszeniem wydatków i maksymalizacją przychodów. Konieczne jest eliminowanie negatywnych czynników, które mogłyby zaburzać pracę logistyczną magazynu. Błędy związane z nieprawidłowo skompletowanym zamówieniem, źle dobranym opakowaniem czy nieprawidłowymi danymi na etykietach należą do jednych z najczęstszych. Można im jednak zapobiec dzięki wykorzystaniu nowoczesnych technologii. W celu optymalizacji pracy magazynu warto wykorzystać oprogramowanie wspierające jego logistykę. Idealnymi przykładami są AVOCADO Packing oraz AVOCADO Shipping. Połączenie obu modułów jest gwarancją sprawnego działania przestrzeni magazynowej. Moduł Packing wspiera pracowników, wskazując jakie produkty zamówił klient i gdzie w magazynie się znajdują. Moduł Shipping pozwala natomiast lepiej koordynować wydruk etykiet na podstawie szerokiej bazy kurierów oraz spedytorów. Są one przygotowywane automatycznie według wymogów konkretnych firm dostarczających towar.

Czy wiesz, że analiza ABC może wpływać na efektywność w zakresie zarządzania zapasami i kontrolowania kosztów przedsiębiorstwa? Dzięki niej możliwe jest skupienie się na towarach, które generują największe zyski. Wykorzystanie tej metody zmniejsza także ryzyko gromadzenia na magazynie produktów, które nie cieszą się zainteresowaniem. Sprawdź, jak klasyfikować produkty za pomocą strategii ABC i wykorzystaj tę wiedzę w praktyce. Czym jest analiza ABC? Analiza ABC pozwala na uporządkowanie zapasów magazynowych i przypisywanie ich do konkretnych grup (według ich znaczenia dla przedsiębiorstwa). Nie ma jednak na celu segregowania towaru ze względu na jego rozmiaru czy ilość. Istotne jest coś innego, a mianowicie wartość produktów. Oznacza to, że zdecydowanie lepsze lokalizacje (bliżej punktów pakowania) otrzymają te artykuły, na które jest duży popyt. Dlaczego jest to tak ważne? Ponieważ nawet gdyby stanowiły one ⅕ wszystkich zapasów magazynowych, to w większości przypadków będą w stanie wygenerować większy zysk, niż cała reszta asortymentu. Jak klasyfikować produkty za pomocą strategii ABC i czy branża ma znaczenie? Zastanawiasz się, jak zrobić klasyfikację ABC w przedsiębiorstwie? Prawidłowo zoptymalizowany układ magazynowy pozwala na zarządzanie towarem. Nie ma jednak jednego właściwego schematu co do podziału i lokalizacji. Nawet przy wykorzystaniu analizy ABC proces może być zupełnie inny dla każdej z firm. Wiele zależy od typu działalności, branży, a co za tym idzie specyfiki produktów. Każde przedsiębiorstwo powinno indywidualnie podejść do produktów gromadzonych w przestrzeni magazynowej. W trakcie klasyfikacji pomocne mogą okazać się programy do zarządzania magazynami, takie jak AVOCADO Soft. Wówczas w łatwy sposób można sprawdzić, które towary cieszą się największym zainteresowaniem i przynoszą firmie największe korzyści. Posiadając odpowiednie dane, przedsiębiorstwo może efektywnie zagospodarować swój magazyn. Dotyczy to przede wszystkim ustawienia produktów w taki sposób, aby skrócić drogę z magazynu do strefy pakowania produktów. Jest to ważne szczególnie w odniesieniu do towarów cieszących się największym zainteresowaniem wśród kupujących. Metoda ABC – logistyka działania magazynu Klasyfikowanie produktów w magazynie może wyglądać zupełnie inaczej w przypadku każdej firmy. Kluczowa w prawidłowym wdrożeniu tej metody jest natomiast dokładna analiza towarów i ich przyporządkowanie do jednej z trzech grup: A, B, C. Produkty z grupy A Stanowią one ok. ⅕ stanu magazynowego. Bardzo szybko rotują ze względu na duże zainteresowanie wśród klientów. Są one rdzeniem dochodów firmy, która inwestuje w nie spore nakłady finansowe. Podstawą dla produktów z tej grupy jest to, aby zawsze dbać o dobre zatowarowanie i unikać braków magazynowych. Powinny mieć także dobrą lokalizację i znajdować się w przedniej części magazynu, tuż obok strefy załadunkowej. Podstawą w przypadku tej grupy produktów jest dokładna kontrola stanów magazynowych i monitorowanie ich dostaw, które może odbywać się automatycznie, z wykorzystaniem specjalnego oprogramowania. AVOCADO Packing umożliwia śledzenie dostaw i stanów magazynowych, nie tylko przez pracowników magazynu, ale również kadry zarządzające. Produkty z grupy B Produkty z grupy B cieszą się umiarkowanym zainteresowaniem. Ich zasoby można oszacować jako mniej więcej ⅓ całego asortymentu przedsiębiorstwa. Bardzo często są to towary sezonowe lub związane z chwilowymi trendami rynkowymi. W ich przypadku bardzo ważny jest stały nadzór. Zależnie od wyników sprzedażowych można bowiem część artykułów przenieść do grupy A lub C (jeżeli popyt na nie rośnie lub spada). Uwzględniając lokalizację, towar może zajmować wyższe miejsca na półkach czy regałach, ponieważ rzadziej wchodzi w skład zamówień klientów. Produkty z grupy C Towar należący do grupy C to największa część stanów magazynowych, zwykle ok. ½ asortymentu z oferty firmy. Produkty te cieszą się średnim zainteresowaniem, nie mają więc kluczowego znaczenia strategicznego. Konieczne jest jednak ich monitorowanie, aby nie doszło do sytuacji, w której zapasy będą zbyt długo zalegać w magazynie. Należy także zwrócić uwagę na koszty związane z ich przechowywaniem. Jeżeli chodzi o lokalizację towarów, umieszcza się je w najdalszych częściach magazynu. Praktyczne zastosowanie metody ABC w przestrzeni magazynowej Analiza ABC jest podstawą, jeżeli chodzi o stworzenie efektywnego rozkładu artykułów w magazynie. Ważne jest także dostosowanie samej przestrzeni do poszczególnych grup towarów. Dzięki temu możliwa jest poprawa efektywności w zakresie pakowania i nadawania przesyłek. Kluczowe dla przedsiębiorstwa może okazać się wdrożenie automatycznego systemu rozmieszczenia towarów. W tym celu wykorzystuje się m.in. przenośniki taśmowe, wózki widłowe czy wózki napędzane elektrycznie. Przydatne jest także odpowiednie oprogramowanie. AVOCADO Packing oraz Shipping to dwa moduły, które ułatwiają monitorowanie stanów magazynowych dla poszczególnych grup towarów. Dzięki nim pracownicy mogą także znacznie szybciej kompletować zamówienia i nadawać je zgodnie z wymaganiami firm kurierskich i spedytorskich.

Black Friday to czas intensywnych zakupów, zarówno online, jak i w sklepach stacjonarnych. Po zakończeniu tego gorącego okresu, firmy stają przed nowym wyzwaniem – falą zwrotów. Zarządzanie tym procesem jest kluczowe dla utrzymania efektywności operacyjnej magazynów i satysfakcji klientów. System WMS (Warehouse Management System) to kluczowe narzędzie wspierające optymalizację zwrotów po Black Friday. Umożliwia skuteczne zarządzanie procesami, pozwala na osiągnięcie licznych korzyści związanych z jego wdrożeniem oraz pomaga sprostać najczęstszym wyzwaniom związanym z obsługą zwrotów w intensywnym okresie poświątecznym. Dlaczego zwroty po Black Friday są wyzwaniem? Zwroty Black Friday są nieodłączną częścią gorączki zakupowej. Wraz z rosnącą liczbą transakcji online i dynamicznym rozwojem e-commerce, coraz więcej klientów korzysta z możliwości zwrotu towarów. Złożoność procesów związanych ze zwrotami sprawia, że firmy muszą być gotowe na to wyzwanie. Skala zwrotów po Black Friday Okres po Black Friday to prawdziwy sprawdzian dla firm z branży e-commerce i logistyki. Według danych rynkowych, nawet 20–30% zakupów dokonanych podczas Black Friday jest zwracanych. Wynika to z różnych przyczyn, takich jak błędne rozmiary odzieży, nietrafione prezenty czy impulsywne zakupy. Tak ogromna liczba zwrotów generuje znaczące obciążenie dla magazynów i zespołów logistycznych. Problemem staje się nie tylko przyjęcie zwróconych produktów, ale również ich weryfikacja, ponowna wycena i rozmieszczenie w magazynie. Wpływ zwrotów na operacje magazynowe po Black Friday Zwroty po Black Friday wpływają na wszystkie aspekty funkcjonowania magazynu: Zwiększone obciążenie personelu: Obsługa zwrotów wymaga dodatkowej pracy przy przyjęciu, sprawdzeniu i sortowaniu produktów. Zajęcie przestrzeni magazynowej: Zwrócone produkty często zajmują cenne miejsce, co utrudnia realizację nowych zamówień. Ryzyko opóźnień logistycznych: Niewydajne zarządzanie zwrotami może prowadzić do zatorów w procesach magazynowych, wpływając negatywnie na cały łańcuch dostaw.   Automatyzacja procesów zwrotów po Black Friday Jednym z największych atutów systemów WMS, jest możliwość automatyzacji procesów związanych z obsługą zwrotów. Dzięki temu: Produkty mogą być szybciej identyfikowane i weryfikowane przy przyjęciu. System automatycznie przypisuje im status (np. „gotowe do sprzedaży” lub „do naprawy”), co pozwala na szybką ich ponowną dystrybucję. Możliwe jest tworzenie zautomatyzowanych raportów dotyczących przyczyn zwrotów, co wspiera analizę danych i podejmowanie decyzji strategicznych. Śledzenie zwrotów w czasie rzeczywistym po Black Friday Dzięki funkcjonalnościom WMS Black Friday staje się łatwiejszy do opanowania. System umożliwia śledzeniekażdego zwrotu w czasie rzeczywistym, od momentu przyjęcia aż po ponowne umieszczenie produktu w magazynie. To nie tylko poprawia transparentność procesów, ale także ułatwia monitorowanie efektywności całego łańcucha zwrotów. Optymalizacja przestrzeni magazynowej po Black Friday Asiston WMS, pozwala na dynamiczne zarządzanie przestrzenią magazynową. Dzięki funkcji automatycznego rozmieszczania zwróconych produktów: Minimalizowane jest ryzyko przepełnienia magazynów. Produkty są szybciej dostępne do ponownej sprzedaży, co redukuje straty związane z ich przeterminowaniem lub sezonowością. Jakie są kluczowe strategie zarządzania zwrotami po Black Friday? Zwroty po Black Friday to złożony proces wymagający starannego planowania i zastosowania nowoczesnych narzędzi. Opracowanie skutecznych strategii zarządzania zwrotami pozwala firmom zminimalizować wpływ tych operacji na bieżącą działalność i osiągnąć wyższy poziom efektywności. Szybka weryfikacja zwrotów po Black Friday Kluczowym elementem zarządzania zwrotami jest szybkie i precyzyjne przetwarzanie produktów wracających do magazynu. Weryfikacja zwrotów powinna obejmować: Automatyczną identyfikację: Dzięki systemom WMS można wykorzystać kody kreskowe do natychmiastowego identyfikowania zwracanych produktów. Przyspiesza to proces rejestracji i eliminuje ryzyko błędów. Ocena stanu produktu: Weryfikacja, czy produkt nadaje się do ponownej sprzedaży, wymaga jasno określonych procedur. WMS może wspierać ten proces, przypisując odpowiednie statusy do produktów, takie jak „do sprzedaży”, „do naprawy”. Integracja z systemem ERP: Połączenie WMS z ERP pozwala na automatyczne aktualizowanie informacji o zwrotach w systemie finansowym i handlowym, co zwiększa przejrzystość operacji. Minimalizacja strat dzięki WMS po Black Friday Zwroty wiążą się z ryzykiem finansowym, szczególnie gdy produkty tracą na wartości lub są uszkodzone. Firmy mogą minimalizować te straty, stosując następujące zadania: Priorytetyzacja zwrotów o wysokiej wartości: Dzięki WMS można szybko zidentyfikować produkty, które generują największy zysk po ponownej sprzedaży, i nadać im wyższy priorytet w procesie weryfikacji. Monitorowanie przyczyn zwrotów: Analiza danych z WMS pozwala na identyfikowanie najczęstszych przyczyn zwrotów, takich jak problemy z jakością produktów lub błędy w kompletacji zamówień. Dzięki tym informacjom można wprowadzać ulepszenia w procesach produkcji, pakowania lub obsługi klienta. Zarządzanie uszkodzonymi towarami: Produkty, które nie nadają się do ponownej sprzedaży, można skierować do naprawy, recyklingu lub utylizacji. WMS wspiera efektywne zarządzanie tymi procesami, minimalizując koszty strat. Usprawnienie procesów logistycznych po Black Friday Sprawna logistyka zwrotów to podstawa sukcesu w okresie po Black Friday. Wdrożenie odpowiednich strategii logistycznych, wspartych przez WMS, obejmuje: Dynamiczne zarządzanie przestrzenią magazynową: Zwroty mogą zajmować znaczną część przestrzeni magazynowej, dlatego kluczowe jest ich szybkie sortowanie i alokowanie w odpowiednich strefach. WMS automatycznie przydziela miejsca składowania, co optymalizuje przestrzeń i ułatwia lokalizowanie towarów. Integracja z firmami kurierskimi: System WMS umożliwia łatwą integrację z przewoźnikami, co pozwala na szybkie generowanie etykiet zwrotnych i śledzenie przesyłek. Dzięki temu proces zwrotów staje się bardziej przejrzysty dla klientów i operatorów magazynów. Ustalanie priorytetów: Produkty, które można szybko ponownie wprowadzić do sprzedaży, powinny być traktowane priorytetowo. Dzięki funkcjom WMS można automatycznie klasyfikować towary na podstawie ich wartości, stanu i kategorii. Jakie są korzyści z wykorzystania WMS do zarządzania zwrotami po Black Friday? Systemy WMS oferują nowoczesne rozwiązania, które znacząco usprawniają zarządzanie zwrotami w magazynach. W okresie po Black Friday, gdy liczba zwrotów gwałtownie wzrasta, korzyści płynące z wdrożenia WMS są szczególnie widoczne. Automatyzacja procesów, lepsze zarządzanieprzestrzenią magazynową oraz precyzyjna analiza danychpomagają firmom sprostać wymaganiom klientów, jednocześnie minimalizując koszty operacyjne. Redukcja kosztów zwrotów po Black Friday Automatyzacja procesów i lepsza organizacja pracy pozwalają znacznie obniżyć koszty zwrotów. Dzięki funkcjonalnościom Asiston WMS, firmy mogą zminimalizować potrzebę angażowania dodatkowego personelu oraz uniknąć kosztownych błędów w zarządzaniu zwrotami. Poprawa wydajności magazynu po Black Friday Dzięki precyzyjnemu zarządzaniu zwrotami magazyn działa bardziej efektywnie. Produkty są szybko wprowadzane do obiegu, a przestrzeń magazynowa jest optymalnie wykorzystywana. Zwiększenie satysfakcji klientów po Black Friday Klienci oczekują, że ich zwroty będą przetwarzane szybko i bezproblemowo. System WMS pomaga skrócić czas obsługi zwrotów, co przekłada się na wyższy poziom zadowolenia i lojalności klientów. Jakie są wyzwania w optymalizacji zwrotów po Black Friday i jak je pokonać? Black Friday to czas rekordowych zakupów, ale również ogromnego napływu zwrotów, który stawia przed firmami wiele wyzwań operacyjnych i logistycznych. Zarządzanie zwrotami w tym okresie wymaga odpowiednich narzędzi i strategii, które pozwolą na zminimalizowanie wpływu tego procesu na działalność firmy. Wdrażanie systemów WMS, jest kluczowym krokiem w radzeniu sobie z trudnościami w optymalizacji zwrotów. Radzenie sobie z dużą liczbą zwrotów po Black Friday Jednym z największych wyzwań jest obsługa ogromnej liczby zwrotów, która może przewyższać standardową wydajność magazynów. Problem ten wymaga rozwiązania na kilku płaszczyznach: Zarządzanie przepustowością magazynu: Duża liczba zwracanych produktów może powodować zatory w procesach magazynowych. Dzięki WMS można automatycznie przypisywać towary do odpowiednich stref, co usprawnia przepływ i minimalizuje czas przechowywania produktów w obszarach przyjęć. Skalowalność operacji: System WMS pozwala na elastyczne dostosowanie procesów do wzmożonej liczby zwrotów. Automatyzacja i integracja systemów umożliwiają szybkie przetwarzanie nawet dużych wolumenów towarów. Priorytetyzacja: Produkty o wysokiej wartości lub szybko rotujące mogą być automatycznie oznaczane jako priorytetowe do przetwarzania i ponownego wprowadzenia do sprzedaży. Utrzymanie dokładności danych o zwrotach po Black Friday W okresie wzmożonej liczby zwrotów zarządzanie danymi staje się jeszcze bardziej skomplikowane. Dokładne informacje o zwróconych produktach są kluczowe dla zachowania efektywności operacyjnej. Wyzwania w tym obszarze obejmują: Ryzyko błędów ludzkich: Ręczne przetwarzanie dużej liczby zwrotów może prowadzić do pomyłek, takich jak błędna klasyfikacja produktów czy niezgodności w stanach magazynowych. WMS eliminuje te problemy poprzez automatyzację rejestracji i weryfikacji zwrotów. Brak integracji systemów: W wielu firmach brak spójności między różnymi systemami (np. magazynowym, ERP czy e-commerce) prowadzi do rozbieżności w danych. WMS integruje się z innymi narzędziami, zapewniając pełną zgodność informacji w całym łańcuchu dostaw. Śledzenie statusu zwrotów: Klienci coraz częściej oczekują przejrzystości w procesie zwrotów. WMS umożliwia śledzenie statusu każdego zwróconego produktu w czasie rzeczywistym, co zwiększa satysfakcję klientów i usprawnia obsługę posprzedażową. Asiston WMS, jest nieocenionym narzędziem w optymalizacji zwrotów po Black Friday. Dzięki zaawansowanej automatyzacji, precyzyjnemu śledzeniu procesów i optymalizacji przestrzeni magazynowej, firmy mogą skutecznie radzić sobie z wyzwaniami związanymi z tym intensywnym okresem. Nie tylko obniżają koszty i zwiększają wydajność, ale także budują pozytywne doświadczenia klientów. Wybierając Asiston WMS, inwestujesz w rozwiązanie, które pozwoli Ci zachować przewagę konkurencyjną w dynamicznym świecie e-commerce.     Przeczytaj także, aby poszerzyć swoją wiedzę o zarządzaniu magazynem, procesach produkcyjnych i cyfryzacji: Gniazdo produkcyjne – co to jest i jak wpływa na proces twórczy? – Dowiedz się, czym są gniazda produkcyjne i jak ich efektywne zarządzanie może usprawnić procesy produkcyjne w Twojej firmie. Wyzwania kierownika magazynu – Poznaj najczęstsze trudności, z jakimi mierzą się kierownicy magazynów, oraz strategie ich skutecznego rozwiązania. Historia systemów zarządzania magazynem – Odkryj, jak rozwijały się systemy WMS na przestrzeni lat i jakie technologie wpłynęły na ich współczesny kształt. System WMS – tajniki skutecznego zarządzania magazynem – Sprawdź, jakie korzyści przynosi wdrożenie systemu WMS i jak może on zoptymalizować zarządzanie magazynem. Integracja systemów w dobie cyfryzacji – Dowiedz się, jak integracja różnych systemów IT wspiera cyfryzację i zwiększa efektywność operacyjną w przedsiębiorstwach.

Kiedy przedsiębiorstwo handlowe się rozwija, w magazynie może pojawić się chaos – coraz większe wolumeny sprzedaży, coraz więcej klientów i coraz więcej asortymentu. W jaki sposób uporządkować procesy magazynowe, by sprostać wyzwaniom, które kryją się za wzrostem? Czy wdrożenie nowoczesnego oprogramowania informatycznego może być kluczem do zwiększenia efektywności i eliminacji błędów? W poniższym tekście prezentuję 5 powodów, dla których cyfryzacja magazynu się opłaca. Chaos w magazynie – jak go uporządkować? W swojej codziennej pracy bardzo często spotykam przedsiębiorców z branży handlowej. Każdy z nich ma swoją unikalną historię, natomiast zauważyłem, że wiele z tych opowieści łączy jeden wspólny wątek – wyzwania, które pojawiają się wraz z rozwojem biznesu. W pewnym momencie organizacja zaczyna się intensywnie rozwijać. Przybywa klientów, obroty stają się coraz większe, a na stanie przybywa towaru. Jednak im większy sukces, tym bardziej skomplikowana może być codzienność. Nagle to, co do tej pory działało bez zarzutu, zaczyna stawać się wyzwaniem. Największą bolączką mogą okazać się procesy magazynowe. Chaos w dokumentacji, trudności w śledzeniu zapasów, błędy w wysyłkach – to wszystko zaczyna wpływać na zadowolenie klientów i reputację firmy. Przedsiębiorca czuje, że zaczyna balansować na cienkiej linie – z jednej strony chce wykorzystać spory potencjał rozwoju, z drugiej musi stawić czoła wyzwaniom, które zaczynają go przytłaczać. To dobry moment, żeby pomyśleć o wdrożeniu narzędzia, które może całkowicie zmienić zasady gry – nowoczesnej technologii, która nie tylko pozwoli opanować ten chaos, ale także da konkretne rozwiązania, by zarządzać przedsiębiorstwem efektywniej niż kiedykolwiek wcześniej. Pięć powodów, dla których cyfryzacja magazynu się opłaca   Takim rozwiązaniem jest wdrożenie WMS – systemu do zarządzania procesami w magazynie. O tym, jakie zmiany do firmy może wprowadzić takie oprogramowanie, opowiem na przykładzie 5 obszarów, które system WMS usprawnia. 1. Wiarygodność stanów magazynowych   Przed wdrożeniem systemu WMS: W rozwijających się firmach z branży handlowej często bywa tak, że po przyjęciu nowej dostawy, towar trafia gdzieś na regały magazynu, bez żadnego śladu. Gdzie dokładnie się znajduje? To wiedzą tylko pracownicy, którzy je wówczas przyjmowali. Wtedy często dochodzi do sytuacji, gdy przychodzi nowe zamówienie i nikt z obecnych na zmianie nie wie, gdzie w zasadzie znaleźć produkty, które są potrzebne do jego realizacji. Co gorsza, kiedy trzeba zrobić inwentaryzację, najlepiej jest po prostu… zatrzymać sprzedaż na kilka dni, bo inaczej trudno będzie odnaleźć się w tym chaosie.   Po wdrożeniu systemu WMS: Po wdrożeniu oprogramowania znana jest dokładna lokalizacja każdego produktu, który znajduje się w magazynie. Nie ma znaczenia czy pracownik wie, gdzie jest towar – nie musi tego wiedzieć, narzędzie poprowadzi go dokładnie tam, gdzie leży potrzebna rzecz. Rozwiązanie śledzi ruchy każdego przedmiotu, co pozwala poradzić sobie ze standardową intensywnością w zakresie zamówień, jak i przygotować się na piki sprzedażowe, takie, jak np. Święta, czy Black Friday.   U jednego z naszych Klientów z branży militariów uporanie się z zamówieniami złożonymi w czasie Black Friday zajmowało wcześniej dwa tygodnie. Po wdrożeniu WMS czas ten zredukowany został do dwóch dni – magazynierzy są w stanie sprawnie kompletować zamówienia, nawet w okresach pików sprzedażowych.   2. Wdrażanie nowych pracowników   Przed wdrożeniem systemu WMS: Istotnym zagrożeniem dla firm jest wiedza przechowywana jedynie w głowach pracowników. Zwykle to Ci najbardziej doświadczeni, którzy są w organizacji od lat, znają całe know-how. A co, kiedy ich zabraknie? Kiedy doświadczony magazynier, który posiada wiedzę na temat całego procesu, trafi np. na nieplanowane długie zwolnienie lekarskie, realizacja działań może być utrudniona. Co więcej, kiedy przedsiębiorstwo się rozwija i pojawia się potrzeba zatrudniania nowych pracowników, ich wdrożenie i zaznajomienie z procesem również spoczywa na barkach tych samych osób. Doświadczeni magazynierzy z wieloletnim doświadczeniem, nie mogą skupić się na swojej pracy, ponieważ ich czas w dużej mierze pochłania wdrażanie nowych osób. Nowozatrudnieni członkowie załogi błądzą natomiast po magazynie, próbując rozszyfrować złożone procesy. Jednym słowem: chaos. Dla nowego pracownika środowisko w magazynie to zwykle labirynt, którego zrozumienie wymaga poprowadzenia przez doskonałego przewodnika. Standardowo rolę te pełni bardziej doświadczona osoba. Efekt? Dwóch magazynierów, którzy w tym czasie nie poświęcają się w 100% realizacji podstawowych działań – jeden jest dopiero wdrażany, drugi wdraża tego pierwszego. Po wdrożeniu systemu WMS: A co w sytuacji, gdy organizacja działa z systemem WMS? Rolę przewodnika przejmuje właśnie to narzędzie. Każdy magazynier otrzymuje do ręki terminal, który krok po kroku prowadzi go po magazynie podczas kompletacji i przygotowywania zamówień. Dzięki temu nie musi uczyć się lokalizacji towarów na pamięć, a jedynie realizować działania zgodnie ze wskazówkami urządzenia. U jednego z naszych Klientów z branży opakowań, który ma spory magazyn z wysokim składowaniem, wdrażanie nowych magazynierów było dużym wyzwaniem, bo zajmowało zwykle kilka tygodni, do czasu aż samodzielnie zaczynali realizować procesy. Wdrożenie WMS pozwoliło skrócić czas wdrożenia nowego pracownika z 3 tygodni do 3 godzin – teraz nowi członkowie załogi kompletują towar już pierwszego dnia pracy bez dodatkowej pomocy. 3. Kompletacja   Przed wdrożeniem systemu WMS: W większości firm do magazynu trafia stos kartek z zamówieniami czekającymi na realizację. Magazynierzy zabierają się wówczas za kompletację swojej „części” i każdy robi to trochę inaczej – w swoim trybie i tempie. Zaczyna się krzątanina po magazynie, a dystanse, które pokonują pracownicy, niejednokrotnie potrafią przypominać prawdziwe przygotowania do maratonu. Kilka, kilkanaście kilometrów dziennie – tyle niejednokrotnie zajmuje znalezienie wszystkich potrzebnych towarów. Przy takim działaniu łatwo o pomyłki – ktoś się zagapi, ktoś inny źle odczyta listę, a klient ostatecznie dostaje nie to, co zamówił. Efekt? Strata czasu, pieniędzy i (co najważniejsze) zaufania klientów. Po wdrożeniu systemu WMS: Jak to wygląda w organizacji, która korzysta z systemu WMS? Tu dzieje się zupełnie inna historia. Oprogramowanie prowadzi magazyniera krok po kroku, lokacja po lokacji. Każdy terminal wyświetla dokładną trasę – od punktu A do punktu B. Dzięki temu pracownik nie musi zastanawiać się, gdzie szukać danego towaru. Co więcej, system potrafi optymalizować procesy, grupując zamówienia, które mogą zostać zrealizowane jednocześnie. W efekcie pracownik nie tylko oszczędza czas, ale i siły, co bezpośrednio przekłada się na jego efektywność. Proces kompletacji po wdrożeniu systemu WMS, często jest tym obszarem, w którym najszybciej widać spore efekty, a ich skala niejednokrotnie może zaskoczyć. U jednego z naszych Klientów z branży handlowej z 30 pozycji na godzinę osiąganych przed wdrożeniem narzędzia, liczba ta wzrosła aż do 130. 4. Pomyłki Przed wdrożeniem systemu WMS: W przedsiębiorstwach, które nie korzystają z systemu do zarządzania magazynem, pomyłki zdarzają się na każdym etapie. Decyduje tu przede wszystkim „czynnik ludzki” – każdy jest podatny na błędy, zwłaszcza w środowisku pełnym presji czasowej. Nawet jeżeli przesyłka trafi do klienta, często zdarzają się przypadki zwrotów, wynikające z różnych przyczyn: od dostarczenia niewłaściwego produktu, przez brak wymaganych dokumentów, aż po zbyt długi czas realizacji. Takie sytuacje prowadzą nie tylko do strat finansowych, ale przede wszystkim do utraty zaufania klientów. Po wdrożeniu systemu WMS: System WMS eliminuje ryzyko pomyłek. Automatyzacja procesów, takich jak kompletacja czy generowanie dokumentów, powoduje, że każda paczka trafia do klienta zgodnie z zamówieniem. WMS kontroluje poprawność przygotowanych przesyłek na każdym etapie, a magazynierzy są prowadzeni krok po kroku, co minimalizuje ryzyko błędów. W praktyce oznacza to istotną redukcję liczby reklamacji i zwrotów, co bezpośrednio przekłada się na zwiększenie satysfakcji klientów oraz poprawę reputacji firmy. 5. Wysyłki Przed wdrożeniem systemu WMS: Obszar wysyłek w przedsiębiorstwie, które nie korzysta z systemu WMS, bywa nie lada wyzwaniem. Gdy zamówienie jest już skompletowane, rozpoczyna się kolejny etap – przygotowanie go do wysyłki. Poza samymi produktami, do każdej przesyłki często muszą trafić odpowiednie dokumenty, takie jak WZ, faktura, etykiety logistyczne czy certyfikaty. I tu zaczyna się chaos: magazynierzy muszą wielokrotnie odwiedzać biuro w poszukiwaniu właściwych papierów. Powoduje to nie tylko stratę ich czasu, ale wzrasta również ryzyko pomyłek. Co więcej, kurierzy przyjeżdżają o ściśle określonej godzinie, co wywołuje dodatkowy stres związany z koniecznością dotrzymania terminów i obniżeniem satysfakcji klientów, jeśli się to nie uda. Proces ten bywa ogromnym wyzwaniem, szczególnie w momentach zwiększonej liczby zamówień. Po wdrożeniu systemu WMS: W firmach, które korzystają z WMS, wysyłka zamówień wygląda zupełnie inaczej. Przy stanowiskach pakowania wszystko dzieje się za pomocą zaledwie kilku kliknięć. Narzędzie automatycznie generuje wszystkie niezbędne dokumenty, a ich kompletność jest zapewniona już w momencie pakowania przesyłki. Co więcej, system samodzielnie ustala kolejność przygotowywania zamówień, dopasowując ją do harmonogramu przyjazdów kurierów z różnych firm. Dzięki temu magazynierzy nie muszą już martwić się, czy zdążą przygotować paczkę na czas, a cały proces wysyłki jest nie tylko szybszy, ale też pozbawiony zbędnych komplikacji i błędów. Podsumowanie Wdrożenie WMS stanowi odpowiedź na kluczowe wyzwania, przed którymi stają rozwijające się firmy z branży handlowej – dzięki nim cyfryzacja magazynu po prostu się opłaca. Często właścicieli firm handlowych, których firmy się rozwijają i w pewnym momencie skala działania i wyzwań sprawia, że decydują się oni wprowadzić nowoczesną technologię do swojego magazynu. To oczywiście nie rozwiązuje wszystkich problemów szybko rozwijającej się organizacji, ale ściąga z barków zarządzających wiele obciążeń. Zmiana jest tak duża, że mimo że WMS to inwestycja, to taka, która generuje tak wiele oszczędności w relatywnie krótkim czasie, że zamiast pytania, czy przedsiębiorstwo stać na WMS pojawia się pytanie, czy stać je na zarządzanie magazynem bez technologii. Odpowiedź jest krótka: nie. Przeczytaj także, aby zgłębić temat cyfryzacji, ERP i nowoczesnych modeli biznesowych: Jakie rozwiązania IT wybrać, gdy Twój e-commerce dynamicznie się rozwija? – Poznaj najlepsze technologie wspierające rozwój sklepów internetowych i dowiedz się, które narzędzia pomogą w skalowaniu biznesu. Jak system ERP może zrewolucjonizować zarządzanie procesami w hurtowni? – Dowiedz się, jak nowoczesne systemy ERP mogą znacząco poprawić efektywność zarządzania procesami w hurtowniach, od logistyki po obsługę klienta. Plantico stawia na cyfryzację procesów biznesowych z Sente – Przeczytaj, jak firma Plantico wprowadza cyfrowe rozwiązania, by usprawnić zarządzanie i rozwijać swoją działalność. Model subskrypcyjny – w jaki sposób zdejmuje barierę wejścia? – Odkryj, jak model subskrypcyjny obniża koszty wdrożenia systemów IT i ułatwia dostęp do nowoczesnych rozwiązań technologicznych. Wdrożenie ERP i WMS w subskrypcji – cyfryzacja bez bariery wejścia – Sprawdź, jak subskrypcyjne modele ERP i WMS ułatwiają cyfryzację procesów biznesowych, eliminując wysokie koszty początkowe.

Branża e-commerce rozwija się w zawrotnym tempie, a pandemia COVID-19 tylko przyspieszyła ten wzrost. Przy coraz większej liczbie zamówień firmy muszą działać sprawniej i dokładniej, aby sprostać oczekiwaniom klientów. Automatyzacja pomiarów paczek stała się jednym z najważniejszych usprawnień w logistyce – jest to rozwiązanie, które pozwala firmom szybko i precyzyjnie monitorować wymiary i wagę przesyłek. Dzięki temu mogą uniknąć błędów, zredukować koszty i przyspieszyć proces pakowania. System automatycznego wymiarowania iDimension Plus dostarczany i wdrażany przez AG Consult jest rozwiązaniem, które pomaga firmom wynieść logistykę na zupełnie nowy poziom. Szybkość i precyzja Dzięki zaawansowanej technologii czujników iDimension Plus mierzy paczki o różnych rozmiarach – od małych kopert po duże paczki o wymiarach do 1200 mm x 800 mm x 700 mm. Dodatkowe podłączenie skanera kodów kreskowych i wagi pozwala na automatyczną, i jednoczesną identyfikację paczki oraz pozyskanie jej wagi. Urządzenie dokonuje pomiaru w zaledwie 0,2 sekundy, co pozwala znacząco skrócić czas przygotowania paczek do wysyłki. Korzyści dla firm Automatyczne wymiarowanie eliminuje błędy pomiarowe i umożliwia firmom dokumentowanie dokładnych danych dotyczących wymiarów i wagi przesyłek. To z kolei pozwala uniknąć nieporozumień z przewoźnikami oraz zwiększyć efektywność zarządzania magazynem. Łatwość użytkowania System iDimension Plus działa w sposób typu Plug & Play – prosty w instalacji i obsłudze, z kolorowym ekranem dotykowym, który pozwala na bieżące śledzenie wyników pomiarów. Dodatkowo, urządzenie można wyposażyć w kamerę 4K, która rejestruje zdjęcia paczek, zapewniając dodatkowy dowód zgodności przesyłek z wymogami przewoźników. Podsumowanie iDimension Plus to doskonałe rozwiązanie dla firm, które chcą usprawnić swoje procesy logistyczne. Automatyzacja wymiarowania paczek pozwala na przyspieszenie wysyłek, redukcję błędów oraz optymalizację kosztów. W czasach, gdy szybka i precyzyjna realizacja zamówień jest kluczowa, takie narzędzie staje się niezastąpione w nowoczesnym e-commerce. Zapraszamy do przeczytania dłuższego artykułu na ten temat na stronie AGConsult.pl – poznaj, jak iDimension Plus może wpłynąć na efektywność Twojej logistyki i odkryj możliwości, jakie niesie zaawansowana automatyzacja pomiarów! Przeczytaj także, aby zgłębić tematy związane z magazynowaniem, etykietowaniem i standaryzacją procesów: Jak wybrać odpowiednie oprogramowanie do tworzenia etykiet kodów kreskowych? – Dowiedz się, na co zwrócić uwagę, wybierając narzędzia do projektowania i drukowania etykiet kodów kreskowych, które usprawnią procesy magazynowe. AG Consult uzyskał oficjalną certyfikację BarTender Cloud Partner – Sprawdź, jak firma AG Consult rozwija swoje kompetencje w zakresie technologii etykietowania dzięki współpracy z BarTender. Jak przeprowadzić audyt procesów magazynowych? – Poznaj kluczowe kroki i korzyści wynikające z przeprowadzenia audytu procesów magazynowych, który pomoże zidentyfikować obszary wymagające optymalizacji. Znaczenie standaryzacji na magazynach wysokiego składu – Przeczytaj, dlaczego standaryzacja jest kluczowa dla efektywności operacyjnej w magazynach wysokiego składowania oraz jak może zwiększyć bezpieczeństwo i dokładność operacji. Te artykuły dostarczą Ci praktycznych wskazówek dotyczących zarządzania magazynami, etykietowania i standaryzacji procesów logistycznych. Idealne dla firm dążących do optymalizacji swoich działań!

Kody kreskowe stały się integralną częścią współczesnego zarządzania logistyką, magazynami i produkcją. Ich użycie jest niezbędne w niemal każdej branży, od handlu detalicznego po hurt. Dzięki nim przedsiębiorstwa mogą z łatwością zarządzać swoimi zasobami, śledzić produkty na każdym etapie ich cyklu życia oraz optymalizować procesy magazynowe. Odpowiednio dobrane oprogramowanie do generowania i zarządzania etykietami kodów kreskowych nie tylko upraszcza codzienne procesy, ale także znacząco podnosi efektywność operacyjną. Dobrze zaprojektowane narzędzie do tworzenia etykiet wpływa na automatyzację wielu procesów, co pozwala przedsiębiorstwom zredukować błędy ludzkie i obniżyć koszty operacyjne. W dzisiejszym artykule przeanalizujemy trzy popularne oprogramowania – BarTender, NiceLabel oraz ZebraDesigner Professional – aby pomóc Ci wybrać najlepsze oprogramowanie dla Twojej firmy. BarTender – uniwersalne rozwiązanie dla dowolnego przedsiębiorstwa BarTender to elastyczne oprogramowanie zaprojektowane z myślą o każdej firmie, niezależnie od jej rozmiaru. Jego wszechstronność sprawia, że jest to narzędzie, które znajduje zastosowanie w wielu branżach, od małych przedsiębiorstw po globalne korporacje. Główną zaletą BarTender jest możliwość projektowania etykiet, obsługa druku kodów kreskowych oraz zarządzanie procesem druku na poziomie globalnym. BarTender jest znany nie tylko ze swojej elastyczności, ale również z zaawansowanych możliwości zarządzania danymi. Oprogramowanie to umożliwia firmom nie tylko projektowanie etykiet, ale także zarządzanie ogromnymi bazami danych, które mogą być używane do automatycznego generowania zmiennych elementów na etykietach. Dzięki wsparciu dla zaawansowanych standardów branżowych, BarTender jest często wybierany przez firmy, które muszą spełniać specyficzne wymagania prawne i regulacyjne, takie jak etykietowanie produktów farmaceutycznych zgodnie z wymogami FDA. Kluczowe funkcje BarTender: Wsparcie dla zgodności z normami branżowymi – BarTender pomaga firmom spełniać normy i regulacje branżowe, co jest kluczowe w sektorach takich jak farmacja czy produkcja spożywcza. Zautomatyzowane procesy druku – Oprogramowanie umożliwia automatyzację procesów druku, co pozwala na znaczne przyspieszenie i usprawnienie operacji. Integracja z systemami ERP i WMS – BarTender doskonale współpracuje z różnorodnymi systemami zarządzania przedsiębiorstwem (ERP) i magazynowymi (WMS), co ułatwia płynne zarządzanie danymi i procesami. Obsługa RFID – Oprogramowanie BarTender wspiera również technologię RFID, co jest istotne w nowoczesnych systemach logistycznych, gdzie automatyczne śledzenie towarów odgrywa kluczową rolę. Tworzenie złożonych etykiet – Oprogramowanie umożliwia projektowanie złożonych etykiet, zawierających elementy zmienne, kody kreskowe, grafiki oraz różne rodzaje tekstu. BarTender Cloud – Wersja chmurowa, która umożliwia projektowanie, zarządzanie etykietami i procesami druku z dowolnego miejsca, zapewniając elastyczność i skalowalność bez konieczności inwestycji w infrastrukturę IT. Centralizacja operacjI, redukcja kosztów IT i łatwa integracja z systemami ERP, WMS i MES. BarTender oferuje szerokie możliwości konfiguracji, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla firm poszukujących skalowalnych narzędzi do zarządzania etykietami. Elastyczność tej platformy pozwala na dostosowanie jej do zmieniających się potrzeb firmy, co sprawia, że jest to doskonały wybór zarówno dla małych, jak i dużych przedsiębiorstw. BarTender posiada również swoje własne sterowniki do ogromnej ilości drukarek. NiceLabel – intuicyjne i szybkie rozwiązanie dla każdej firmy NiceLabel wyróżnia się prostotą obsługi i intuicyjnym interfejsem, co czyni go rozwiązaniem dopasowanym dla firm, które potrzebują szybkiego i efektywnego narzędzia do tworzenia etykiet. NiceLabel jest skierowany do przedsiębiorstw, które chcą zminimalizować czas potrzebny na szkolenie pracowników i wdrażanie nowych procesów. NiceLabel oferuje nie tylko intuicyjny interfejs, ale także wsparcie dla pracy zespołowej i zarządzania procesami na poziomie korporacyjnym. Dzięki zintegrowanym funkcjom współpracy, wiele osób może jednocześnie pracować nad projektem etykiety, co znacznie przyspiesza czas wprowadzenia nowego produktu na rynek. Dodatkowo, NiceLabel umożliwia automatyczne generowanie dokumentacji, co ułatwia firmom spełnienie wymogów audytowych i certyfikacyjnych. Najważniejsze cechy NiceLabel: Prosty interfejs użytkownika – NiceLabel oferuje bardzo łatwy w obsłudze interfejs, który pozwala projektować etykiety nawet osobom niebędącym specjalistami IT. Dzięki temu możliwe jest szybkie i efektywne tworzenie projektów etykiet bez konieczności długotrwałych szkoleń. Szeroka możliwość dostosowywania – Oprogramowanie umożliwia dostosowanie interfejsu użytkownika oraz funkcji, co pozwala na projektowanie etykiet według indywidualnych potrzeb firmy. Integracja z systemami ERP – NiceLabel integruje się z popularnymi systemami ERP, takimi jak SAP, co pozwala na płynne wprowadzanie i aktualizowanie danych w czasie rzeczywistym. Obsługa standardów branżowych – NiceLabel umożliwia łatwe spełnianie wymagań i norm związanych z etykietowaniem, co jest szczególnie ważne w branżach regulowanych, takich jak medycyna, logistyka czy produkcja. Loftware Cloud – nowoczesne, kompleksowe rozwiązanie chmurowe, które pozwala na centralne zarządzanie, projektowanie i drukowanie etykiet z dowolnego miejsca, co jest wygodne szczególnie dla firm o rozproszonej infrastrukturze. Polecane dla średnich i rozwijających się firm. Oferuje elastyczny dostęp, oszczędność zasobów IT, automatyczne aktualizacje oraz globalne wsparcie, zapewniając szybkie wdrożenie i efektywne zarządzanie etykietowaniem. NiceLabel jest doskonałym wyborem dla firm, które potrzebują intuicyjnego i szybkiego rozwiązania do projektowania etykiet. Dzięki prostemu interfejsowi, przedsiębiorstwa mogą znacznie skrócić czas potrzebny na wdrożenie oprogramowania oraz zmniejszyć koszty związane ze szkoleniem personelu. ZebraDesigner Professional 3 – dedykowane rozwiązanie do drukarek Zebra ZebraDesigner Professional 3 to narzędzie dedykowane specjalnie do współpracy z drukarkami marki Zebra, co czyni je odpowiednim rozwiązaniem dla firm, które korzystają ze sprzętu tej firmy. Bezproblemowa integracja z drukarkami Zebra to jeden z największych atutów tego oprogramowania, co zapewnia jego pełne wykorzystanie i optymalizację funkcji sprzętowych. ZebraDesigner Professional 3 nie tylko integruje się z drukarkami Zebra, ale także oferuje wsparcie dla technologii internetowych. Dzięki temu użytkownicy mogą zdalnie zarządzać drukiem etykiet, co jest szczególnie przydatne w firmach z rozproszoną infrastrukturą produkcyjną lub logistyczną. Warto również zauważyć, że oprogramowanie to pozwala na dynamiczne zarządzanie projektami etykiet, co sprawia, że nawet duże wolumeny druku mogą być łatwo obsługiwane bez konieczności ręcznego wprowadzania danych. Główne zalety ZebraDesigner Professional 3: Intuicyjny interfejs użytkownika – Podobnie jak NiceLabel, ZebraDesigner oferuje prosty i łatwy w obsłudze interfejs, który umożliwia szybkie projektowanie etykiet, nawet dla osób bez zaawansowanych umiejętności technicznych. Obsługa drukarek Zebra – Oprogramowanie jest specjalnie zaprojektowane do współpracy z drukarkami Zebra, co zapewnia pełną kompatybilność i wykorzystanie wszystkich funkcji drukarek tej marki. Wsparcie dla zmiennych danych – ZebraDesigner Professional 3 pozwala na dynamiczne drukowanie etykiet zawierających zmienne dane, co ułatwia zarządzanie dużymi wolumenami drukowanych etykiet. Obsługa RFID – Oprogramowanie wspiera również drukowanie i kodowanie etykiet RFID, co jest szczególnie przydatne w nowoczesnych rozwiązaniach logistycznych i magazynowych. Oprogramowanie Cloud Connect – Bezpieczna łączność z chmurą. Cloud Connect umożliwia urządzeniom marki Zebra, takim jak drukarki Print DNA i komputery mobilne, bezpośrednią integrację z chmurą. Dzięki temu stają się one częścią strategii chmurowej i ekosystemów IoT, umożliwiając zdalne zarządzanie i strumieniowanie danych. Rozwiązanie wspiera platformy, takie jak Google Cloud, Azure i AWS, redukując koszty poprzez eliminację lokalnych serwerów. ZebraDesigner to idealne rozwiązanie dla firm, które korzystają z drukarek Zebra i potrzebują dedykowanego oprogramowania, które zapewnia pełną integrację sprzętu z oprogramowaniem. Jest to doskonały wybór dla firm z branży logistycznej, magazynowej i produkcyjnej, które potrzebują zaawansowanego, ale jednocześnie łatwego w obsłudze narzędzia do zarządzania etykietami. Które oprogramowanie jest najlepsze dla Twojej firmy? Wybór odpowiedniego oprogramowania do tworzenia etykiet kodów kreskowych zależy od wielu czynników, np. wielkości przedsiębiorstwa, branży, a także potrzeb w zakresie integracji z istniejącymi systemami.Optymalizacja procesów produkcyjnych i logistycznych to kluczowy element każdej współczesnej firmy. Wybór odpowiedniego oprogramowania do zarządzania etykietami i kodami kreskowymi może nie tylko zminimalizować błędy ludzkie, ale także zwiększyć dokładność operacyjną i poprawić zarządzanie zapasami. Jednakże decyzja o wyborze konkretnego oprogramowania powinna być oparta na szczegółowej analizie potrzeb Twojej firmy. Warto wziąć pod uwagę takie aspekty jak: Skalowalność: Czy oprogramowanie może rosnąć razem z Twoją firmą? Zarówno BarTender, jak i NiceLabel oferują elastyczne opcje licencjonowania, które można dostosować do małych i dużych operacji. Złożoność operacji: Jeśli Twoja firma działa w branży regulowanej lub wymaga zaawansowanych funkcji, takich jak obsługa RFID czy integracja z ERP, rozwiązania takie jak BarTender mogą być bardziej odpowiednie. Jednakże NiceLabel również oferuje szeroki wachlarz zaawansowanych funkcji dla większych przedsiębiorstw. Potrzeba prostoty i szybkości wdrożenia: Firmy, które chcą szybko wdrożyć oprogramowanie bez długiego szkolenia pracowników, mogą skorzystać z prostych i intuicyjnych interfejsów zarówno BarTender, jak i NiceLabel. Integracja z istniejącym sprzętem: Jeśli Twoja firma już korzysta z drukarek Zebra, Zebra Designer Professional 3 będzie naturalnym wyborem, ponieważ zapewnia bezproblemową kompatybilność i pełne wykorzystanie funkcji sprzętowych. Warto również rozważyć rozwiązania chmurowe, które stają się standardem w nowoczesnych operacjach etykietowania. Platformy takie jak BarTender Cloud, NiceLabel Cloud oraz Zebra Cloud Connect oferują możliwość zdalnego zarządzania etykietami, automatyczne aktualizacje oprogramowania oraz łatwy dostęp z dowolnego miejsca. Chmurowe rozwiązania są szczególnie ważne dla firm, które dążą do zwiększenia elastyczności, zmniejszenia kosztów IT oraz lepszej ochrony danych.  Podsumowanie Odpowiednie oprogramowanie do tworzenia etykiet kodów kreskowych może znacząco usprawnić procesy logistyczne, produkcyjne i magazynowe w Twojej firmie. Wybór między BarTender, NiceLabel a Zebra Designer Professional 3 zależy od specyficznych potrzeb Twojego przedsiębiorstwa, a także od tego, jak zaawansowane funkcje są dla Ciebie istotne. Każde z tych narzędzi oferuje zarówno proste, jak i bardziej zaawansowane opcje licencjonowania, co sprawia, że mogą być dostosowane zarówno do małych, jak i dużych firm. Decyzja o wyborze oprogramowania to indywidualna kwestia, zależna od specyfiki działalności i celów biznesowych. Jeśli potrzebujesz wsparcia w wyborze odpowiedniego rozwiązania, specjaliści z AG Consult są gotowi pomóc. Dzięki swojej wiedzy i doświadczeniu mogą doradzić, które oprogramowanie najlepiej spełni unikalne wymagania Twojej firmy, optymalizując procesy i zwiększając efektywność operacyjną. Bez względu na to, które narzędzie wybierzesz, każde z nich zapewni Ci korzyści związane z automatyzacją, integracją i efektywnością operacyjną. Oprogramowanie do kodów kreskowych usprawnia etykietowanie, śledzenie produktów i automatyzację procesów magazynowych w firmach każdej wielkości. Przeczytaj również: Systemy automatycznego wymiarowania przedmiotów, paczek i palet Dlaczego warto optymalizować magazyn po wakacjach Zapewnianie bezpieczeństwa w magazynach – waga roli systemów bezpieczeństwa BarTender w zarządzaniu łańcuchem dostaw i magazynowaniu

W dynamicznym środowisku biznesowym, gdzie tempo rozwoju firm jest szybkie, konieczność efektywnego zarządzania procesami magazynowymi staje się coraz bardziej paląca. Wdrażanie innowacyjnych rozwiązań, takich jak systemy WMS, staje się nieodzowne dla uporządkowania i optymalizacji operacji magazynowych. Wraz z rozwojem działalności firmy pojawiają się nowe wymagania i wyzwania. Rozpoczynamy od prowadzenia obiegu faktur, ponieważ są one kluczowym dokumentem, który przetwarzamy. Następnie zauważamy potrzebę uporządkowania wszystkich procesów zakupowych, dlatego też wdrażamy obieg dokumentów zapotrzebowania, zamówienia, umowy… Wreszcie dochodzi moment, kiedy staje się jasne, że potrzebujemy systematycznego sposobu przechowywania towarów, które kupujemy i sprzedajemy. Arkusze Excel przestają być wystarczające, stąd konieczność wdrożenia efektywnego obiegu dokumentów magazynowych. Dokumenty magazynowe W ramach procesów obiegu dokumentów magazynowych mamy zazwyczaj do czynienia z czterema głównymi rodzajami dokumentów, które możemy podzielić na dwie kategorie: dokumenty przychodowe i dokumenty rozchodowe. Dokumenty przychodowe obejmują takie dokumenty jak Przyjęcie Zewnętrzne (PZ) oraz Przyjęcie Wewnętrzne(PW), które zwiększają stany magazynowe. Najczęściej używanym dokumentem jest PZ, potwierdzający przyjęcie towaru od kontrahenta do magazynu. Natomiast dokument Zwrotu Wewnętrznego (ZW), choć rzadziej stosowany, pozwala na korektę błędów w ilości pobranego towaru. Dokumenty rozchodowe, takie jak Rozchód Wewnętrzny(RW) i Wydanie Zewnętrzne (WZ), powodują zmniejszenie stanów magazynowych. Pierwszy służy do wewnętrznego wydania towaru, np. na potrzeby produkcji, a drugi do wydania towaru kontrahentowi. Dlaczego sprawny obieg dokumentów magazynowych jest tak ważny? Rozwój firmy niesie za sobą nowe potrzeby, które wymagają efektywnych rozwiązań. Rozpoczynając od obiegu faktur, aż po potrzebę przechowywania towarów, należy zapewnić transparentność oraz kontrolę nad każdym etapem procesu. Tradycyjne metody, takie jak arkusze Excel, przestają być wystarczające, zwłaszcza gdy firma rozwija się dynamicznie. Wprowadzenie procesów obiegu dokumentów magazynowych pozwala na uporządkowanie zarządzania magazynem oraz integruje je z innymi procesami zakupowymi i sprzedażowymi.Implementacja procesów związanych z obiegiem dokumentów magazynowych nie tylko przyczynia się do uporządkowania zarządzania magazynem, ale także integruje te procesy z innymi dokumentami, takimi jak zapotrzebowania czy protokoły odbioru. To pozwala na pełne odzwierciedlenie procesu zakupowego czy sprzedażowego, od momentu pojawienia się potrzeby zakupu aż do finalnego rozliczenia z wnioskującą osobą. Korzystanie z formy elektronicznej ułatwia dostęp do dokumentów wszystkim uczestnikom procesu, jednocześnie minimalizując liczbę błędów dzięki walidacji dokumentów w systemie. To z kolei przekłada się bezpośrednio na poprawę jakości danych i oszczędność czasu potrzebnego na ich weryfikację. Jak usprawnić obieg dokumentów w magazynie? Wdrożenie elektronicznego systemu obiegu dokumentów stanowi znakomity krok w kierunku usprawnienia zarządzania magazynem. Tego rodzaju systemy wprowadzają ład do obiegu dokumentów, zapewniając uczestnikom procesu informacje o statusie dokumentów oraz przewidywanym terminie ich realizacji. Jednak to tylko początek. Obieg dokumentów magazynowych łączy się z szerszym spektrum procesów, włączając w to procesy zakupowe i sprzedażowe. Pełna integracja i uporządkowanie tych procesów przynosi efekt synergii, znacząco poprawiając komfort pracy.Na rynku istnieje wiele narzędzi do zarządzania obiegiem dokumentów magazynowych. Wybór odpowiedniego systemu zależy od potrzeb i specyfiki działalności firmy. Możemy rozważyć: Systemy obsługi magazynów WMS, które skupiają się głównie na prawidłowej obsłudze stanów magazynowych i integracji z systemami RFID czy innymi mechanizmami ułatwiającymi zarządzanie towarem. Systemy EOD, które oferują rozbudowane zarządzanie procesami, integrację z innymi systemami zewnętrznymi takimi jak ERP czy CAD/CAM/MES.   Warto podkreślić, że nie istnieje system idealny. W przypadku większych instalacji, rozważając wdrożenie obu klas systemów, można uzyskać synergiczne efekty, integrując je ze sobą. Optymalne zarządzanie z WMS Packing Na przykładzie naszego autorskiego rozwiązania omówimy w jaki sposób zaawansowany system klasy WMS pomaga uporządkować i usprawnić obieg dokumentów magazynowych. Wdrażając system WMS AVOCADO Packing, firma uzyskuje szereg korzyści, które mogą znacząco poprawić efektywność i kontrolę nad procesami magazynowymi: Rejestracja zdarzeń magazynowych: Zapewnienie transparentności ruchów towarów i dokładne rejestracja każdego zdarzenia to kluczowy element uporządkowania procesów. Optymalizacja przestrzeni magazynowej: Dzięki wydajniejszemu zarządzaniu przestrzenią magazynową, możliwe jest lepsze wykorzystanie dostępnych zasobów poprzez optymalizację stref składowania. Zwiększenie wydajności pracy: Wyznaczanie optymalnych ścieżek pobierania towarów oraz oszczędność czasu poprzez zwiększenie wydajności pracy magazynierów. Obniżenie kosztów kompletacji: Możliwość pobierania towaru dla wielu zleceń jednocześnie oraz różne możliwości kompletacji, takie jak Multi-order Picking (MOP), przyczyniają się do efektywności i redukcji kosztów. Integracja z systemami ERP i MES: Usprawnienie współpracy na linii produkcja-magazyn poprzez integrację z istniejącymi systemami. Automatyzacja procesów: Mechanizmy identyfikacji lokalizacji towarów oraz podpowiadania lokalizacji, uwzględniające zasady FIFO/LIFO/FEFO, ułatwiają kontrolę jakości i weryfikację parametrów. Zarządzanie dokumentami: Tworzenie dokumentów zamówień różnicowych dla zamówień nieskompletowanych w 100% oraz obsługa bieżących zgłoszeń za pomocą aplikacji mobilnej przyczynia się do pełnej dokumentacji procesów. Raportowanie i analiza: Generowanie raportów wydajności oraz analiza pracy magazynierów umożliwiają ciągłe doskonalenie procesów. Wsparcie dla różnych jednostek logistycznych: System obsługuje różne rodzaje jednostek logistycznych, dostosowując się do potrzeb firmy. Partner w drodze do sukcesu Podsumowując, sprawny obieg dokumentów magazynowych to kluczowy element skutecznego zarządzania magazynem, który przyczynia się do poprawy efektywności, kontroli i jakości pracy. W obliczu rosnących wymagań rynkowych, inwestycja w nowoczesne rozwiązania staje się niezbędna dla zachowania konkurencyjności i sukcesu przedsiębiorstwa. Wprowadzenie systemu WMS AVOCADO Packing umożliwia firmie nie tylko uporządkowanie procesów magazynowych, ale także integrację ich z innymi obszarami działalności, co przekłada się na efektywność, oszczędność czasu i kosztów oraz zwiększenie kontroli nad działaniami. W erze dynamicznych zmian rynkowych i rosnących oczekiwań klientów, inwestycja w nowoczesne rozwiązania staje się kluczowa dla zachowania konkurencyjności i sukcesu na rynku.   Przeczytaj również: Intralogistyka to zarządzanie przestrzenią magazynową i przepływem towarów w firmie, co zwiększa jej efektywność i przewagę rynkową. Dowiedz się, jak usprawnić intralogistykę w artykule Intralogistyka: czym jest i jak ją usprawnić?.

Firmy produkcyjne muszą sprostać rosnącym oczekiwaniom rynku, gdzie efektywność, jakość i szybkość realizacji zamówień mają kluczowe znaczenie. Jednym z narzędzi, które może znacząco poprawić te aspekty, jest dobrze zorganizowane gniazdo produkcyjne. Co to takiego i jak wpływa na proces twórczy? W tym artykule przyjrzymy się temu zagadnieniu szczegółowo. Gniazdo produkcyjne – definicja i znaczenie Gniazdo produkcyjne to pojęcie, które odnosi się do wydzielonej części linii produkcyjnej, gdzie realizowane są konkretne zadania wytwórcze. Można je porównać do stanowiska pracy, jednak o bardziej złożonej organizacji i specyfice. W gnieździe produkcyjnym mogą znajdować się różne maszyny, narzędzia i pracownicy, a jego głównym celem jest optymalizacja pracy na danym etapie produkcji. Znaczenie gniazda produkcyjnego w procesie twórczym jest nieocenione. Pozwala ono na: Lepsze zarządzanie czasem – Każda operacja w produkcji jest wykonywana w wyznaczonym miejscu, co skraca czas przejść między poszczególnymi etapami. Zwiększenie jakości – Gniazdo produkcyjne minimalizuje ryzyko błędów, ponieważ poszczególne zadania są realizowane według ściśle określonych procedur. Optymalizację procesów – Dzięki odpowiedniej organizacji pracy i zasobów, możliwe jest zmniejszenie ilości przestojów i zwiększenie efektywności. Wdrażanie gniazd produkcyjnych jest kluczowe w firmach, które chcą optymalizować swoje procesy wytwórcze oraz zwiększyć elastyczność produkcji. Rodzaje gniazd produkcyjnych Istnieje kilka rodzajów gniazd produkcyjnych, które mogą być wdrażane w zależności od specyfiki produkcji i wymagań danej firmy: Gniazda technologiczne – organizowane w zależności od rodzaju operacji technologicznych. Przykładem może być gniazdo obróbcze, gdzie wykonywane są wszystkie procesy związane z obróbką materiałów. Gniazda przedmiotowe – tu produkcja zorganizowana jest wokół określonych przedmiotów lub grup produktów. Każde gniazdo jest odpowiedzialne za określoną grupę produktów, co pozwala na lepsze dopasowanie narzędzi i zasobów. Gniazda mieszane – to połączenie cech gniazd technologicznych i przedmiotowych. W tym przypadku produkcja jest podzielona na operacje technologiczne, ale z uwzględnieniem specyfiki produktu. Każdy z tych typów gniazd ma swoje specyficzne zastosowania, a ich wybór zależy od rodzaju produkcji, jaką realizuje firma oraz od tego, jakie cele chce osiągnąć. Organizacja gniazd produkcyjnych Wydajna organizacja gniazd produkcyjnych ma kluczowe znaczenie dla sprawnego funkcjonowania całej linii produkcyjnej. W organizacji gniazda produkcyjnego ważne są: Przemyślany układ maszyn i narzędzi – Wszystkie urządzenia i narzędzia powinny być umieszczone w sposób umożliwiający szybki dostęp i minimalizujący przestoje. Przypisanie pracowników – Każdy pracownik powinien mieć jasno określone obowiązki, co zapobiega chaosowi i pozwala na efektywniejszą realizację zadań. System komunikacji – Dobry system komunikacji między gniazdami produkcyjnymi oraz między pracownikami umożliwia sprawniejsze przekazywanie informacji i szybsze reagowanie na ewentualne problemy. Współczesne firmy coraz częściej wdrażają systemy informatyczne do zarządzania produkcją, które pomagają w monitorowaniu pracy gniazd oraz w optymalizacji procesów. Jak zbudować wydajne gniazdo produkcyjne? Aby stworzyć wydajne gniazdo produkcyjne, należy pamiętać o kilku kluczowych krokach: Analiza procesów – Na początek warto przeanalizować cały proces produkcyjny, zidentyfikować, gdzie pojawiają się wąskie gardła i określić, jakie zadania mogą być zrealizowane w ramach gniazda. Optymalizacja układu – Następnie należy zaprojektować układ gniazda, biorąc pod uwagę przepływ materiałów, minimalizowanie odległości między stanowiskami oraz ergonomię pracy. Zastosowanie odpowiednich narzędzi – Wydajne gniazdo produkcyjne wymaga odpowiedniego wyposażenia. Odpowiednie maszyny, narzędzia oraz oprogramowanie pozwolą na usprawnienie procesów. Szkolenie pracowników – Ważnym elementem jest odpowiednie przeszkolenie pracowników, aby wiedzieli, jak realizować zadania w gnieździe, jakie są ich obowiązki oraz jak komunikować się z innymi działami. Monitorowanie i ciągłe doskonalenie – Po wdrożeniu gniazda należy stale monitorować jego funkcjonowanie, analizować efektywność i wprowadzać ulepszenia. Przykładem oprogramowania, które może wspierać organizację gniazd produkcyjnych, jest Asiston Produkcja. To nowoczesne rozwiązanie informatyczne, które pozwala na monitorowanie i optymalizację procesów produkcyjnych. Wdrożone gniazda produkcyjne – co dalej? Po wdrożeniu gniazd produkcyjnych ważne jest, aby nie spocząć na laurach. Należy pamiętać, że optymalizacja procesów to proces ciągły. Kluczowe działania po wdrożeniu gniazd to: Analiza wyników – Monitorowanie efektywności pracy gniazd, analizowanie wyników oraz identyfikowanie obszarów do poprawy. Wdrażanie ulepszeń – Na podstawie zebranych danych można wprowadzać kolejne ulepszenia, które pozwolą na jeszcze lepsze wykorzystanie zasobów. Przeszkolenie personelu – Zmieniające się warunki na rynku wymagają elastyczności i ciągłego doskonalenia umiejętności pracowników.   Dzięki nowoczesnym systemom informatycznym, takim jak Asiston Produkcja, monitorowanie i optymalizacja pracy gniazd staje się dużo prostsza i bardziej efektywna.   W jakich firmach sprawdzają się gniazda produkcyjne? Gniazda produkcyjne sprawdzają się w wielu różnych branżach, zwłaszcza tam, gdzie produkcja jest złożona i wieloetapowa. Przykłady firm, które mogą skorzystać z wdrożenia gniazd produkcyjnych, to: Firmy motoryzacyjne – Produkcja samochodów to proces wieloetapowy, który wymaga precyzji i dobrej organizacji na każdym kroku. Gniazda produkcyjne pozwalają na optymalizację każdego etapu montażu. Przemysł spożywczy – W przemyśle spożywczym, gdzie często istnieje potrzeba szybkiego i dokładnego przetwarzania surowców, gniazda produkcyjne mogą pomóc w zorganizowaniu pracy tak, aby minimalizować straty i zwiększać wydajność. Produkcja elektroniki – Firmy zajmujące się produkcją elektroniki, które muszą dokładnie koordynować procesy montażu, również mogą zyskać na wdrożeniu gniazd produkcyjnych. Przemysł odzieżowy – W branży odzieżowej, gdzie produkcja jest zróżnicowana i wymaga precyzyjnej organizacji pracy, gniazda produkcyjne mogą znacząco wpłynąć na poprawę efektywności. Każda firma, która stawia na jakość, efektywność i optymalizację procesów produkcyjnych, może skorzystać z wdrożenia gniazd produkcyjnych. Jakie systemy IT mogą pomóc w organizacji pracy produkcji? W dzisiejszych czasach nie sposób efektywnie zarządzać produkcją bez wsparcia nowoczesnych systemów IT. Systemy IT odgrywają kluczową rolę w zarządzaniu produkcją, szczególnie w kontekście organizacji i optymalizacji pracy gniazd produkcyjnych. Oto kilka systemów, które mogą znacząco usprawnić zarządzanie produkcją: Systemy MES (Manufacturing Execution System) – systemy MES są przeznaczone do monitorowania i sterowania procesami produkcyjnymi w czasie rzeczywistym. Umożliwiają śledzenie postępu produkcji, zarządzanie zasobami i identyfikowanie obszarów wymagających optymalizacji. Dzięki temu możliwe jest dokładne monitorowanie pracy poszczególnych gniazd produkcyjnych. Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) – ERP to kompleksowe systemy do zarządzania wszystkimi zasobami przedsiębiorstwa, w tym produkcją. Pozwalają na integrację różnych działów firmy, co ułatwia przepływ informacji między gniazdami produkcyjnymi a innymi działami, takimi jak logistyka czy zaopatrzenie. Dzięki modułom produkcyjnym w ERP, można łatwo planować i monitorować pracę gniazd, optymalizując całą produkcję. Systemy APS (Advanced Planning and Scheduling) – te systemy pozwalają na zaawansowane planowanie produkcji, uwzględniając różne ograniczenia, takie jak dostępność zasobów, zapasy czy terminy dostaw. APS wspiera efektywniejsze planowanie pracy gniazd, co pozwala na lepsze wykorzystanie dostępnych zasobów i minimalizowanie przestojów. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) – SCADA to systemy do nadzoru i zbierania danych z procesów produkcyjnych. Dzięki temu, możliwe jest zbieranie informacji w czasie rzeczywistym o pracy maszyn i urządzeń w gniazdach produkcyjnych, co pozwala na natychmiastową reakcję w przypadku wystąpienia awarii lub problemów. Systemy CMMS (Computerized Maintenance Management Systems) – systemy te wspierają zarządzanie konserwacją maszyn i urządzeń. Regularna konserwacja jest kluczowa dla sprawnego funkcjonowania gniazd produkcyjnych. CMMS pozwala na planowanie i monitorowanie prac konserwacyjnych, co pomaga w unikaniu niespodziewanych przestojów. Jednym z rozwiązań IT, które może znacznie ułatwić zarządzanie produkcją i organizację pracy w gniazdach produkcyjnych, jest Asiston Produkcja. Jest to kompleksowy system informatyczny, który pozwala na monitorowanie, zarządzanie i optymalizację pracy w gniazdach produkcyjnych. Dzięki nowoczesnym funkcjom, takim jak planowanie produkcji, zarządzanie zasobami oraz analiza wydajności, Asiston Produkcja pomaga firmom maksymalizować efektywność i kontrolować cały proces produkcyjny. Dalsza lektura o efektywnym zarządzaniu magazynem i procesami produkcyjnymi Zarządzanie gniazdami produkcyjnymi to tylko jeden z elementów efektywnej organizacji produkcji i magazynowania. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o znaczeniu lokalizacji magazynu, roli klienta w procesie wdrażania systemu WMS, a także o zapasach magazynowych i skutecznym wykorzystaniu powierzchni magazynowej, sprawdź nasze artykuły: Rola klienta we wdrożeniu systemu WMS Jakie znaczenie ma lokalizacja magazynu? Zapasy magazynowe: Wszystko, co musisz wiedzieć Jak skutecznie wykorzystać powierzchnię magazynową?

Intralogistyka to stosunkowo nowe zagadnienie, które funkcjonuje w obszarze logistyki i dotyczy głównie zarządzania przestrzenią magazynową i procesami w obrębie przedsiębiorstwa. Pozwala przedsiębiorstwu zyskać przewagę rynkową. Czego dokładnie dotyczy, jak przebiega i jakie ma znaczenie dla firmy? Sprawdź najważniejsze informacje na ten temat. Czym jest intralogistyka? Intralogistyka to zgodnie z definicją to proces, który jest fragmentem większego działu, a dokładniej logistyki. Zagadnienie to koncentruje się przede wszystkim na organizacji transferu materiałów i informacji w strukturach przedsiębiorstwa. Bezpośrednio odnosi się do zadań magazynowych, takich jak przesunięcia wewnętrzne, wydania, kontrola zapasów i wiele innych. Jakimi obszarami zajmuje się intralogistyka? Intralogistyka dotyczy działań, które mają miejsce w przestrzeni magazynowej. Warto zaznaczyć, że zajmuje się ona przede wszystkim trzema najważniejszymi obszarami, do których zalicza się: transport materiałów i towarów wewnątrz przedsiębiorstwa, zarządzanie zapasami magazynowymi oraz przepływem informacji w firmie, ogólnie pojęte monitorowanie magazynu. Transport towarów obejmuje przede wszystkim przesunięcia ich w obrębie głównego magazynu. Jednak ten obszar intralogistyki może dotyczyć również przeniesień odbywających się między poszczególnymi zakładami produkcyjnymi oraz innymi magazynami należącymi do jednej firmy. Jeżeli ma ona kilka magazynów i dochodzi do przesunięcia towaru z magazynu pierwszego do magazynu drugiego, w którym są prowadzone dalsze prace produkcyjne, to wówczas jest to działanie, którym zajmuje się intralogistyka. Drugi obszar dotyczy zarządzania zapasami i różnymi informacjami w przedsiębiorstwie. Prawidłowe funkcjonowanie firmy zależy m.in. od monitorowania przepływu towarów w jej obrębie. Dzięki temu zyskuje podgląd aktualnych stanów magazynowych, co pozwala kontrolować czy jest nadwyżka danego produktu, czy występują jego braki. Dodatkowo, jeżeli dane przedsiębiorstwo dysponuje więcej niż jedną przestrzenią magazynową, dzięki korzystaniu z doskonale dopasowanego oprogramowania możliwe jest dokładne sprawdzanie każdego z nich. W razie konieczności można też stwierdzić czy dany materiał lub produkt jest na wyczerpaniu i wtedy należy zdecydować się na jego dostawę. Trzecim obszarem działań intralogistyki jest ogólnie pojęte zarządzanie magazynem. Dotyczy wszystkich operacji wykonywanych w ramach przestrzeni magazynowej. Może to być np. kompletowanie zamówień, zarządzanie lokalizacją produktów w magazynie, przyjmowanie i wydawanie towarów. Intralogistyka koncentruje się na organizacji transferu materiałów i informacji o strukturach przedsiębiorstwa. Jak poprawić intralogistykę? Proces optymalizacji Poprawa jakości przepływu informacji w przedsiębiorstwie i rozbudowa sieci połączeń między poszczególnymi etapami produkcyjnymi zapoczątkowały koncepcję rozwoju logistyki i związanych z nią procesów. Jak poprawić intralogistykę, aby na 100% ją zoptymalizować i dopasować do potrzeb firmy? Przede wszystkim należy skoncentrować się na modernizacji i wdrażaniu nowych procesów czy rozwiązań. Dotyczy to m.in. coraz bardziej zaawansowanych systemów i udogodnień, które zwiększają ich skuteczność, i tym samym wpływają na konkurencyjność na rynku. Dążenie do optymalizacji intralogistyki obejmuje także opracowanie nowej strategii, zarządzanie transportem wewnątrz magazynu oraz modernizację urządzeń. Opracowanie strategii z wykorzystaniem nowoczesnego oprogramowania Intralogistyka wymaga umiejętnego planowania. Pozwala ono na zsynchronizowanie przestrzeni produkcyjnej z magazynową. Jednak wymaga to zacieśnienia współpracy między wspomnianymi działami firmy. W przypadku większych przedsiębiorstw, gdzie przepływ informacji jest bardzo duży, często konieczne okazuje się wdrożenie odpowiedniego oprogramowania, którego poszczególne moduły będą kompatybilne. AVOCADO WMS zapewnia wysoką jakość zarządzania przestrzenią magazynową i przepływem informacji. Dane z poziomu systemu są dostępne zarówno dla osób zarządzających, jak i pracowników magazynu. Poszczególne moduły AVOCADO WMS pozwalają na dokładne śledzenie produktów i procesów, jakim są one poddawane. AVOCADO Packing podnosi wydajność magazynu. Oprogramowanie umożliwia stworzenie m.in. przejrzystego układu przestrzeni magazynowej. Produkty cieszące się największym zainteresowaniem lokowane są z przodu, a te rzadziej zamawiane przez  klientów, w dalszej części hali. Zyskuje się wtedy możliwość o wiele łatwiejszego kompletowania zamówień. Jest to możliwe przez wyznaczanie optymalnych ścieżek kompletowania przesyłek. Zarządzanie transportem wewnętrznym Proces optymalizacji intralogistyki wymaga również zastosowania odpowiedniego transportu wewnątrzmagazynowego. Wdrożenie automatyzacji jest szczególnie istotne dla przedsiębiorstw, które na co dzień wykonują wiele powtarzających się czynności. Liderami wśród firm w zakresie wdrażania automatyzacji stały się placówki, które dysponują magazynami paletowymi oraz magazynami z ładunkami ciężkimi. Wdrożenie nowoczesnego oprogramowania zwiększyło tam efektywność działania, jednocześnie poprawiając jakość obsługi. Zarządzanie transportem wewnętrznym przez jego automatyzację jest równie istotne dla firm produkcyjnych. Takim firmom najbardziej zależy na prostym i szybkim przepływie materiałów z magazynów na linie produkcyjne. Mierzą się więc z wyzwaniem, którym jest zapewnienie ciągłości produkcyjnej. Co więcej, dotyczy to nie tylko wspomnianego dostarczania materiałów na linie produkcyjne, ale i uzupełniania stanów magazynowych. Wykorzystanie maszyn wspierających pracowników Jednym z ostatnich etapów wdrażania nowoczesnej intralogistyki jest stworzenie zrobotyzowanego magazynu. W takiej sytuacji przestrzeń magazynowa w dalszym ciągu obsługiwana jest przez pracowników, jednak ich pracę wspierają odpowiednie maszyny. Zadania powtarzalne i wymagające dużego udźwigu można wykonywać przy pomocy specjalnych robotów. Pracownicy natomiast wykonują wtedy bardziej złożone operacje. Intralogistyka mocno podkreśla, że to czynnik ludzki jest odpowiedzialny za efektywne działanie przestrzeni magazynowej. WMS AVOCADO Packing posiada możliwość integracji z automatycznymi urządzeniami magazynowymi. Zapewnia to wsparcie pracowników magazynu automatyką magazynową, czyli np. regałami karuzelowymi, na których towary przechowywane są wielopoziomowo i automatycznie udostępniają magazynierom wybrany towar potrzebny do kompletacji zamówienia. Praca przedsiębiorstwa może być o wiele efektywniejsza, jeśli pracownicy używają nowoczesnego oprogramowania oraz zaawansowanych technologicznie urządzeń.