MES-Efektywne-planowanie-i-kontrola-produkcji

MES – Efektywne planowanie i kontrola produkcji

Współczesne przedsiębiorstwa produkcyjne coraz częściej korzystają z systemów MES, aby efektywnie planować i kontrolować procesy produkcyjne. MES umożliwia skuteczną adaptację do zmieniających się warunków rynkowych, poprawę wydajności oraz zautomatyzowane zarządzanie produkcją. W artykule przyjrzymy się roli MES, jego funkcjom i korzyściom, ukazując, jak może wspierać przedsiębiorstwa w osiąganiu założonych celów produkcyjnych.

Co to jest system realizacji produkcji MES?

MES (z ang. Manufacturing Execution System) to kompleksowy system do efektywnego zarządzania oraz kontrolowania procesów produkcyjnych. Systemy MES są wykorzystywane w obszarze operacyjnego zarządzania produkcją i skutecznie wspierają wszystkie zadania związane z planowaniem i kontrolowaniem procesów.

Oprogramowanie MES umożliwia monitorowanie procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym, dzięki bezpośredniemu dostępowi do kluczowych danych. Zakres możliwości obejmuje:

  • gromadzenie danych maszynowych – w celu ich zautomatyzowanego importu,
  • pozyskiwanie danych kadrowych – w celu kontrolowania planowania zasobów ludzkich,
  • agregowanie danych jakościowych – w celu zintegrowanego zarządzania jakością,
  • gromadzenie danych procesowych – w celu monitorowania ważnych parametrów procesów.

Systemy MES wykorzystują wszystkie te informacje, aby tworzyć cyfrową wizualizację aktualnego stanu produkcji. Dzięki temu wszelkie zdarzenia produkcyjne stają się natychmiast widoczne, z uwidocznionymi błędami planowania i możliwościami ich optymalizacji.

MES jest interfejsem pomiędzy istniejącym systemem ERP a systemami automatyzacji procesów. Ze względu na swoją pozycję, system realizacji produkcji MES zapewnia z jednej strony asymilację ogromnej ilości danych z procesów produkcyjnych w celu dostarczenia przejrzystych informacji. Z drugiej strony, MES kontroluje również realizację bieżącego szczegółowego planowania, uwzględniając informacje zwrotne otrzymane z procesów produkcyjnych.

Jakie zadania może spełnić MES?

Główne funkcje, które powinien spełniać system realizacji produkcji, to:

  • zarządzanie zamówieniami – w celu dzielenia zamówień na odpowiednie procesy i dodawania aktualnych informacji o produkcji do danych dotyczących zamówień;
  • szczegółowe planowanie – do dystrybucji zleceń do maszyn zgodnie z celami produkcyjnymi i przepływami pracy poszczególnych procesów;
  • zarządzanie zasobami operacyjnymi – w celu zapewnienia funkcjonalności technicznej i dostępności zakładu oraz maszyn;
  • zarządzanie zasobami ludzkimi – do planowania pracy personelu produkcyjnego z uwzględnieniem poziomu posiadanych kwalifikacji i dostępności;
  • gromadzenie danych – do kontrolowanego zdarzeniami gromadzenia danych istotnych dla produkcji, takich jak dane maszynowe (MDC), dane produkcyjne (PDA), dane procesowe, dane jakościowe i dane personelu;
  • monitorowanie produkcji – do monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym, by udzielanie odpowiedzi na pytania „jak daleko posunęło się każde zamówienie? które maszyny stoją w miejscu? gdzie powstają wąskie gardła?” było szybkie i bezproblemowe;
  • zarządzanie jakością – w celu zagwarantowania jakości produktów i procesów produkcji już od samego początku;
  • analiza wydajności – do kompleksowej oceny systemu produkcyjnego przy użyciu określonych wskaźników produkcji.

Jakie wskaźniki monitorowania produkcji można analizować za pomocą MES?

System MES łączy dane produkcyjne w kluczowe wskaźniki wydajności (KPI). Obejmują one zarówno wskaźniki związane z miejscem pracy i maszynami, jak i kompleksowe wskaźniki do oceny organizacji procesów produkcyjnych. Wskaźniki KPI umożliwiają przejrzystą ocenę postępów i stopnia realizacji celów produkcyjnych, a także krytycznych czynników sukcesu.

Dzięki nim można na przykład sprawdzić, czy występują jakiekolwiek przestoje, które zasadniczo pozwoliłyby na skrócenie czasu realizacji zamówień, a także czy zasoby są optymalnie wykorzystywane. Pozwala to poprawić czas realizacji zamówień i zdolność firmy do dotrzymywania terminów dostaw, a także ogólną wydajność – co ostatecznie zwiększa konkurencyjność.

Wskaźniki te obejmują następujące elementy:

  • czasy realizacji,
  • dotrzymywanie terminów dostaw – na przykład przez poszczególne stacje robocze,
  • wykorzystanie maszyn – mające na celu ocenę wolnych mocy produkcyjnych,
  • wydajność maszyn,
  • współczynnik odrzuceń,
  • wydajność procesu (OEE – Overall Equipment Effectiveness).

MES i ERP – współpraca systemów

Wzajemna interakcja między MES a systemem ERP (Enterprise Resource Planning) odgrywa kluczową rolę w efektywnym zarządzaniu produkcją.

Proces rozpoczyna się od systemu ERP, który wykorzystuje informacje dotyczące zamówień, ich typów, ilości oraz szczegółów logistycznych, takich jak dostępność materiałów. Oprogramowanie ERP wykorzystuje te dane, aby stworzyć przybliżony plan. Oznacza to, że chociaż zamówienia są przypisywane do zmian, nie są one powiązane z dokładnymi czasami produkcji. Podobnie grupy maszyn są odpowiednio przypisywane do procesów, ale nie konkretne, pojedyncze urządzenia. Alokacja właściwych zasobów odbywa się w drugim kroku – podczas tak zwanego etapu planowania szczegółowego.

Niektóre systemy ERP są w stanie wspierać fazę planowania szczegółowego. Mogą dzielić zamówienia na operacje, przypisywać maszyny i personel oraz ustalać ich dokładny harmonogram w procesie produkcyjnym. Jednak zdarzenia produkcyjne pojawiające się w ostatniej chwili, takie jak brak personelu, przestoje maszyn lub awarie narzędzi, nie są brane pod uwagę. To właśnie tutaj rozwiązania MES mają wyraźną przewagę – dzięki monitorowaniu procesu produkcji w czasie rzeczywistym.

MES zajmuje się szczegółowym planowaniem w oparciu o informacje pozyskane z systemu ERP. Centrum sterowania określa kolejność przetwarzania zleceń i konkretne przepływy pracy. Wymagane zasoby, takie jak maszyny i odpowiednio wykwalifikowani pracownicy, są przyporządkowane do poszczególnych operacji, przy czym jest to stale porównywane z rzeczywistą sytuacją produkcyjną, aby móc bezpośrednio uwzględnić wszelkie istotne zdarzenia w odpowiednich planach. Dzięki temu można uzyskać szczegółowy plan wykorzystania całego personelu, maszyn, narzędzi i materiałów. Z kolei ważne dane z systemu monitorowania online i oceny procesów produkcyjnych są przekazywane z powrotem do systemu ERP.

Tworzy to system kontroli ze sprzężeniem zwrotnym, w którym dwa systemy gromadzenia informacji i optymalizacji procesów są ze sobą idealnie zintegrowane.

Jak wybrać MES? Poznaj najważniejsze determinanty

 Na rynku dostępnych jest wiele rodzajów oprogramowania MES. Pierwszymi kryteriami wyboru, które należy wziąć pod uwagę przy poszukiwaniu odpowiedniego dostawcy systemu MES, są oczekiwany zakres usług i środowisko, w którym system MES ma zostać wdrożony. Poza tym warto zwrócić uwagę na takie czynniki jak:

Zgodność ze standardami

Zgodność ze standardami, takimi jak wytyczne VDI i VDMA, gwarantuje, że system MES będzie w stanie sprostać wymaganiom stawianym mu podczas wdrażania go jako systemu zarządzania produkcją. Obejmuje to również wykorzystanie ustandaryzowanych technologii, takich jak OPC UA, do komunikacji z maszynami.

Oparcie na technologii webowej

System MES powinien oferować możliwość swobodnej obsługi z różnych urządzeń końcowych i lokalizacji. Funkcjonalność taką zapewnia dostęp za pośrednictwem przeglądarki internetowej.

Dostępność w chmurze

System MES działający w chmurze daje możliwość dodania do sieci dowolnej maszyny w każdym zakładzie produkcyjnym na całym świecie, co jest ważnym krokiem w kierunku wdrożenia Przemysłu 4.0.

Wysoka elastyczność i płynność operacji

Pozyskiwanie i przetwarzanie danych powinno odbywać się w ciągu kilku sekund – zapewniając przy tym jednocześnie pełny wgląd w poszczególne etapy produkcji w czasie rzeczywistym.

Intuicyjny interfejs

Intuicyjna i prosta obsługa MES to gwarancja szybkiego szkolenia, pełnej akceptacji ze strony pracowników i możliwości błyskawicznego pozyskiwania informacji podczas wykonywania codziennych procesów produkcyjnych.

W jaki sposób MES usprawnia codzienne prace w firmie produkcyjnej?

System realizacji produkcji MES pomaga w identyfikacji słabych stron i niewykorzystanego potencjału w oparciu o odpowiednie wskaźniki i analizy. Nadrzędnym celem jest osiągnięcie stałej wydajności w ramach procesu produkcyjnego, co ostatecznie prowadzić powinno do obniżenia kosztów ponoszonych przez firmę.

Co istotne, MES zapewnia wsparcie na wszystkich etapach, przez które trzeba przejść podczas obsługi lub analizy procesu produkcyjnego, które obejmują planowanie, kontrolowanie i zarządzanie.

1.   Wykorzystanie MES do planowania procesów produkcyjnych

Firma Böhme & Weihs jest dostawcą oprogramowania WEB.MES Manufacturing Execution System. Oferuje zintegrowany system z szeregiem różnych obszarów funkcjonalnych, które wspomagają planowanie procesów produkcyjnych i zapewniają najlepszy możliwy poziom przejrzystości w zakresie potencjału optymalizacji. Funkcje te obejmują:

  • zintegrowane zarządzanie zamówieniami – z uwzględnieniem nie tylko zadań produkcyjnych, ale także wszystkich prac konserwacyjnych, serwisowych i naprawczych;
  • oprogramowanie do szczegółowego planowania – które pomaga opracować idealny plan rozmieszczenia i wykorzystania maszyn;
  • zarządzanie zasobami operacyjnymi – zapewniające dostępność zakładu i maszyn oraz pozwalające efektywnie planować prace konserwacyjne i naprawcze;
  • planowanie zasobów ludzkich – obecność lub nieobecność pracowników, harmonogramy zmian, kwalifikacje. Dostępność tego typu danych pozwala na oszacowanie wolnych mocy produkcyjnych i zwiększenie efektywności realizacji zamówień.

2.   Korzystanie z MES podczas produkcji

Wspomniany wcześniej WEB.MES zapewnia kompleksowy przegląd całego procesu produkcyjnego. Bazuje on na danych zebranych od pracowników za pośrednictwem PDA, a także na automatycznym zbieraniu danych z maszyn. Informacje te są następnie przetwarzane na potrzeby zarządzania halą produkcyjną w kokpicie produkcyjnym. Zatory produkcyjne, wąskie gardła, stopień przetworzenia i czas realizacji są wyświetlane w czasie rzeczywistym. W połączeniu z systemem zaprojektowanym do kontroli i monitorowania poziomów jakości, system MES staje się decydującym narzędziem zarządzania produkcją, realizując takie zadania jak:

  • gromadzenie danych maszynowych (MDC),
  • zbieranie danych produkcyjnych (PDA),
  • monitorowanie produkcji,
  • zapewnienie jakości dla wszystkich procesów biznesowych.

3.   Procesy zarządzania oparte na MES

Oprócz monitorowania procesu operacyjnego, system MES wspierać może również działania zarządcze mające na celu doskonalenie procesu produkcyjnego i zapewnienie optymalnego wykorzystania zasobów w perspektywie długoterminowej. WEB.MES obejmuje przykładowo w tym zakresie cztery specjalne obszary funkcjonalne:

  • zarządzanie kwalifikacjami,
  • prewencyjną konserwację,
  • interaktywną analizę wydajności,
  • przejrzystą historię zamówień.

Podsumowując, MES stanowi kluczowe narzędzie dla współczesnych przedsiębiorstw produkcyjnych, umożliwiając skuteczne planowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych. W połączeniu z oprogramowaniem ERP ułatwia adaptację do zmieniających się warunków rynkowych, pozytywnie wpływa na poprawę wydajności oraz automatyzację zarządzania produkcją, co przekłada się na wzrost konkurencyjności w branży i większe przychody.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

Od Automatyzacji do personalizacji doświadczeń

Sztuczna inteligencja przeszła długą drogę – od narzędzia optymalizującego procesy po technologię, która realnie wpływa na jakość pracy i obsługi klienta. W erze Industry 5.0 liczy się już nie tylko efektywność, ale także indywidualne podejście i synergia między człowiekiem a technologią. AI przestaje być wyłącznie mechanizmem automatyzacji – dziś pomaga firmom budować lepsze doświadczenia pracowników i klientów, dostosowując procesy do ich rzeczywistych potrzeb. Jakie zmiany wprowadza i dlaczego personalizacja staje się istotna? Od automatyzacji do personalizacji – jak AI zmienia doświadczenia pracowników i klientów Sztuczna inteligencja rewolucjonizuje sposób, w jaki organizacje podchodzą do pracy i interakcji z klientami. Przez lata głównym celem wdrażania AI była automatyzacja procesów – eliminowanie powtarzalnych zadań, zwiększanie efektywności i redukcja kosztów. Dziś jednak AI to znacznie więcej niż narzędzie optymalizacyjne. W erze Industry 5.0 sztuczna inteligencja staje się katalizatorem personalizacji, umożliwiając tworzenie bardziej intuicyjnych środowisk pracy i dostosowanych do indywidualnych potrzeb doświadczeń klientów. W przestrzeni zawodowej AI wspiera pracowników, odciążając ich z monotonnych zadań i dostarczając wartościowych danych do podejmowania decyzji. Systemy ERP wyposażone w algorytmy uczenia maszynowego analizują historyczne trendy, przewidują zapotrzebowanie na zasoby i sugerują najlepsze strategie produkcji. Tym samym ludzie mogą skupić się na działaniach wymagających kreatywności, innowacyjnego myślenia i strategicznego podejścia. Dla klientów zmiana jest równie istotna. Inteligentne algorytmy umożliwiają personalizację interakcji na niespotykaną dotąd skalę – od dynamicznych rekomendacji produktowych po obsługę w czasie rzeczywistym za pomocą chatbotów i asystentów AI. Firmy mogą lepiej rozumieć potrzeby odbiorców i oferować rozwiązania dopasowane do ich oczekiwań, co bezpośrednio wpływa na lojalność i satysfakcję. Transformacja od automatyzacji do personalizacji to dowód na to, że AI nie zastępuje człowieka – staje się jego sprzymierzeńcem. W nowoczesnym środowisku pracy i biznesie liczy się nie tylko wydajność, ale także doświadczenie i relacje. To właśnie tam sztuczna inteligencja odgrywa kluczową rolę, kształtując przyszłość, w której technologia i człowiek współpracują na nowych zasadach. AI i Industry 5.0 – synergia technologii i człowieka Wraz z nadejściem Industry 5.0 zmienia się rola technologii w środowisku pracy. Przez lata sztuczna inteligencja była wykorzystywana głównie do automatyzacji, mającej na celu zwiększenie efektywności i redukcję kosztów. Dziś AI staje się kluczowym elementem nowego podejścia, w którym technologia nie zastępuje ludzi, lecz ich wspiera – zwiększając komfort pracy, pomagając podejmować lepsze decyzje i dostosowując procesy do indywidualnych potrzeb. Industry 5.0 to era, w której AI przestaje być wyłącznie narzędziem, a staje się partnerem człowieka w codziennej pracy. To przejście od technologii skupionej na automatyzacji do takiej, która wzmacnia kompetencje ludzkie i wspiera rozwój biznesu na nowych zasadach. W inteligentnych fabrykach AI analizuje ogromne ilości danych w czasie rzeczywistym, pomagając w optymalizacji produkcji, prognozowaniu popytu i redukcji marnotrawstwa. Ale to nie wszystko – nowoczesne systemy uczą się preferencji i zachowań użytkowników, dostosowując interfejsy i sposoby współpracy tak, aby były jak najbardziej intuicyjne. Dzięki temu pracownicy mogą skupić się na kreatywnych i strategicznych aspektach swojej pracy, a nie na powtarzalnych zadaniach. Podobnie wygląda rola AI w relacjach z klientami. Personalizowane interakcje, inteligentne rekomendacje i dynamiczne systemy obsługi pozwalają firmom lepiej odpowiadać na potrzeby odbiorców. W efekcie budowana jest nie tylko efektywność operacyjna, ale także głębsze, bardziej wartościowe relacje z użytkownikami i partnerami biznesowymi. Industry 5.0 to era, w której AI przestaje być wyłącznie narzędziem, a staje się partnerem człowieka w codziennej pracy. To przejście od technologii skupionej na automatyzacji do takiej, która wzmacnia kompetencje ludzkie i wspiera rozwój biznesu na nowych zasadach. Nowoczesne systemy ERP – jak AI wspiera zarządzanie produkcją? Współczesne systemy ERP ewoluują wraz z rosnącymi wymaganiami rynku. W erze Industry 5.0 tradycyjne zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa ustępuje miejsca inteligentnym, adaptacyjnym rozwiązaniom, w których sztuczna inteligencja nie tylko automatyzuje procesy, ale także wspiera podejmowanie decyzji. AI analizuje dane w czasie rzeczywistym, przewiduje zmiany w popycie i optymalizuje łańcuch dostaw, pozwalając firmom działać szybciej i bardziej precyzyjnie. Jednym z kluczowych obszarów, w których AI zmienia sposób zarządzania produkcją, jest predykcyjne planowanie zasobów. Dzięki algorytmom uczenia maszynowego systemy ERP mogą prognozować zapotrzebowanie na surowce i komponenty, minimalizując ryzyko przestojów i marnotrawstwa. Dodatkowo AI pomaga w automatycznym wykrywaniu anomalii w procesach produkcyjnych, co umożliwia wcześniejszą reakcję na potencjalne problemy. AI zmienia również sposób, w jaki menedżerowie podejmują decyzje. Dzięki analizie danych w czasie rzeczywistym systemy ERP dostarczają nie tylko raporty, ale także konkretne rekomendacje dotyczące optymalizacji produkcji, redukcji kosztów czy poprawy wydajności. Zintegrowane mechanizmy sztucznej inteligencji pomagają w dynamicznym dostosowywaniu strategii operacyjnej, zwiększając elastyczność i odporność organizacji na zmiany rynkowe. AI w ERP to nie tylko automatyzacja, ale również inteligentne zarządzanie, które pozwala firmom skuteczniej planować, reagować i rozwijać się w dynamicznym świecie przemysłu. To przyszłość, w której dane przestają być jedynie statystyką – stają się kluczowym narzędziem podejmowania strategicznych decyzji. Przyszłość AI w przemyśle – jakie zmiany czekają organizacje? Sztuczna inteligencja nie jest już technologią przyszłości – to rzeczywistość, która kształtuje sposób działania nowoczesnych organizacji. W przemyśle jej wpływ wykracza daleko poza automatyzację – AI staje się kluczowym narzędziem wspierającym strategiczne zarządzanie, optymalizację procesów i rozwój nowych modeli biznesowych. Jakie zmiany czekają firmy w najbliższych latach? Jednym z głównych kierunków rozwoju AI w przemyśle jest inteligentna analiza danych w czasie rzeczywistym. Systemy wyposażone w algorytmy uczenia maszynowego potrafią identyfikować anomalie w procesach produkcyjnych, przewidywać awarie maszyn i optymalizować zużycie zasobów. Firmy coraz częściej korzystają z AI do predykcyjnego utrzymania ruchu, które pozwala ograniczyć przestoje i zredukować koszty związane z niespodziewanymi awariami. Kolejną istotną zmianą jest rozwój interakcji między człowiekiem a technologią. W modelu Industry 5.0 AI pełni rolę asystenta, który wspiera pracowników, dostarczając im wartościowych informacji i automatyzując powtarzalne zadania. Zamiast zastępować ludzi, inteligentne systemy stają się ich partnerami, pomagając w podejmowaniu lepszych decyzji i zwiększając komfort pracy. Nie można także zapominać o etycznych i regulacyjnych wyzwaniach związanych z rozwojem AI. Odpowiedzialne wykorzystanie sztucznej inteligencji będzie istotne dla budowania zaufania zarówno wśród pracowników, jak i klientów. Przejrzystość algorytmów, ochrona prywatności oraz unikanie uprzedzeń w analizie danych to kwestie, które będą miały coraz większe znaczenie w strategiach organizacji wdrażających AI. Przyszłość AI w przemyśle to nie tylko większa efektywność, ale przede wszystkim nowa jakość zarządzania – oparta na danych, inteligentnej automatyzacji i synergii człowieka z technologią. Organizacje, które już dziś dostosują się do tej zmiany, zyskają realną przewagę konkurencyjną i lepiej przygotują się na wyzwania jutra Sztuczna inteligencja redefiniuje sposób funkcjonowania nowoczesnych organizacji – od automatyzacji procesów po inteligentne wspieranie decyzji i personalizację doświadczeń. Industry 5.0 stawia na współpracę człowieka z technologią, gdzie AI nie zastępuje ludzi, lecz wzmacnia ich kompetencje, pozwalając działać szybciej, precyzyjniej i bardziej świadomie. Firmy, które już teraz wdrażają inteligentne systemy analizy danych, optymalizacji produkcji czy predykcyjnego zarządzania, budują nie tylko bardziej efektywne, ale i elastyczne organizacje, zdolne do dynamicznego reagowania na zmieniające się warunki rynkowe. Przyszłość należy do tych, którzy potrafią wykorzystać AI nie jako cel sam w sobie, ale jako narzędzie do tworzenia wartości – zarówno dla biznesu, jak i dla ludzi.
Od-Automatyzacji-do-personalizacji-doświadczeń
Proalpha_logo
zweryfikowano

0/5

proALPHA

ERP dla produkcji


Proalpha
Lubuskie
1700 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, Budownicza, Elektronika, Meblarska, Medyczna, Metalurgiczna, Produkcyjna, Tworzywa sztuczne
Opis
Grupa proALPHA to firma funkcjonująca na rynku od 30 lat, obsługująca ponad 8 tysięcy klientów na całym świecie. System proALPHA ERP jest przeznaczony dla średnich przedsiębiorstw produkcyjnych i dostępny jest w 15 wersjach językowych....
rozwiń