Systemy ERP a planowanie w zakładach produkcyjnych

W opinii wielu menedżerów systemy ERP (Enterprise Resource Planning) umożliwiają skuteczne koordynowanie działań i planowanie w zakładach produkcyjnych. W rzeczywistości są to raczej złożone systemy baz danych, korzystające z prostych, sztywnych reguł planowania. Tworzone za ich pomocą plany są na ogół wykonalne, ale rzadko pozwalają w pełni wykorzystać potencjał przedsiębiorstwa. Te zakłady, które chcą działać na podstawie rzeczywiście optymalnych planów produkcji, powinny wykorzystać możliwości zawarte w zaawansowanych systemach planowania (APS – Advanced Planning and Scheduling).

Oprogramowanie APS to systemy analityczne, których celem jest analiza danych, prognozowanie, symulacja i optymalizacja przy pomocy zaawansowanych algorytmów planowania. ERP to natomiast systemy transakcyjne, których zasadniczym celem jest gromadzenie, przetwarzanie i udostępnianie informacji.

Wady tradycyjnych systemów planowania

Za planowanie produkcji w ERP najczęściej odpowiada moduł planowania zasobów produkcyjnych (MRP II – Manufacturing Resource Planning). Stanowi on ewolucyjne rozwinięcie  modułu planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP – Materials Requirements Planning). Niemniej nawet moduły MRP II wciąż posiadają istotne słabości i ograniczenia:

• model dekompozycji dużych i złożonych zadań planowania na wiele zadań małych i łatwiejszych,
• brak jasno sformułowanych celów planowania, kryteriów optymalizacji,
• stosowanie prostych reguł (heurystyk) planowania, np. przy planowaniu partii: stały cykl, stała wielkość partii
• założenie, że normatywny cykl produkcyjny jest stały, niezależny od aktualnego obciążenia,
• ignorowanie ograniczonej wielkości zasobów, takich jak czas pracy maszyn.

W jaki sposób systemy ERP określają plany jako wykonalne? Przede wszystkim dzięki różnorakim zapasom, rezerwom:

• materiałów,
• półwyrobów (produkcja w toku),
• wyrobów finalnych,
• czasu realizacji zleceń
• zdolności produkcyjnej.

Systemy ERP mogą uczynić plan wykonalnym także dzięki działaniom korygującym:

• podziałowi partii na cześć priorytetową i tą wykonywaną normalnie,
• nadgodzinom pracowników,
• realizacji zleceń z opóźnieniem.

Cechy systemu APS – zaawansowane planowanie w zakładach produkcyjnych

Systemy APS swoje działanie opierają na algorytmach optymalizacyjnych, pozwalających na znalezienie najlepszych rozwiązań w określonym czasie. Do tych algorytmów zaliczyć możemy między innymi:

• algorytmy genetyczne
• SB – przesuwanie wąskiego gardła
• TABU – poszukiwanie z zakazami
• symulowanego wyrażenia

Zawarte w systemach APS modele matematyczne pozwalają uwzględniać wiele konkurencyjnych, wzajemnie wykluczających się celów i reguł planowania. Dzięki nim planista ma możliwość zastosowania optymalizacji wielokryterialnej. W celu uniknięcia negatywnych skutków dekompozycji zadań APS integrują wiele zadań planowania, które w tradycyjnym ERP (MRPII) rozwiązywane są niezależnie. Stopień integracji może być bardzo różny w zależności od złożoności procesu produkcyjnego, m.in. liczby wyrobów finalnych i półwyrobów, ich marszrut, a także liczby i konfiguracji krytycznych zasobów.

Dzięki systemom APS można zdefiniować szereg szczególnych uwarunkowań występujących w danym procesie produkcyjnym. Wymienić tutaj można m.in.:

• podział partii produkcyjnej na partie transportowe,
• wymóg równoczesnego rozpoczęcia lub zakończenia grupy operacji,
• konieczność wykonywania kolejnych operacji danego wyrobu lub maszyny bez przerw,
• przezbrojenia różnego typu,
• zmienna długość operacji,
• pracownicy o wielu kwalifikacjach (macierz kompetencji).

Systemy APS pozwalają zintegrować zadania planowania zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji. Natomiast dzięki wykorzystaniu funkcji wspólnego planowania (collaborative planning), można dzięki nim jednocześnie koordynować plany wielu współpracujących ze sobą przedsiębiorstw.

Źródło : quantum-software.com