Case Study

Dynamiczny rozwój działalności i poszerzanie oferty produktowej wymusiły reorganizację logistyki oraz centralizację operacji magazynowych. Wdrożenie WMS pozwoliło na automatyzację procesów, zwiększenie efektywności i eliminację błędów. Efektem było stworzenie wydajnego magazynu centralnego, który obsługuje całą sieć dystrybucji. O firmie Lobos to przedsiębiorstwo zajmujące się dystrybucją urządzeń i materiałów biurowych, materiałów eksploatacyjnych (skanerów, drukarek, kserokopiarek itd.), a także pakowanych artykułów spożywczych oraz mebli i akcesoriów meblowych dla firm i hoteli. Posiada 10 oddziałów na terenie całej Polski – w Katowicach, Krakowie, Kielcach, Nowym Sączu, Nowym Targu, Tarnowie, Łodzi, Warszawie, Wrocławiu i Rzeszowie. Na terenie Krakowa oraz okolic towar rozwożony jest za pomocą własnej floty samochodowej. Do pozostałych rejonów Polski artykuły są wysyłane przy użyciu firmy spedycyjnej.  Z firmą Lobos Sente jako dostawca zaawansowanych systemów informatycznych współpracuje od 2007 r., kiedy to rozpoczęte zostały prace nad wdrożeniem systemu ERP. Planując zmianę oprogramowania w obszarze gospodarki magazynowej firma Lobos szukała innych dostawców zaawansowanego oprogramowania dla biznesu. Jednak ze względu na funkcje i możliwości systemu informatycznego w obszarze planowania zamówień i WMS, oferta Sente stanowiła najbardziej kompleksowe rozwiązanie. Nie bez znaczenia okazały się także dotychczasowe pozytywne doświadczenia i wieloletnia współpraca. Cele projektu Dynamiczny rozwój spółek wchodzących w skład grupy Lobos i stałe poszerzanie oferty spowodowały potrzebę zmian w obszarze logistyki i gospodarki magazynowej, a w związku z tym wdrożenie kolejnych obszarów systemu informatycznego. Do tej pory funkcjonowało jednocześnie kilka magazynów oddziałowych, jednak ze względu na koszty utrzymania składów oraz transportu zlikwidowano lub zminimalizowano ich rolę na rzecz jednego magazynu centralnego. W wybranych oddziałach firmy przechowywane są jeszcze tylko produkty ciężkie lub wielkogabarytowe o stosunkowo niskiej wartości jednostkowej (np. woda, papier, mleko, ręczniki papierowe itp.), których transport do magazynu centralnego jest ekonomicznie nieopłacalny. W związku z wprowadzanymi zmianami powstała konieczność przeorganizowania magazynu w głównej siedzibie firmy w Krakowie na magazyn centralny w taki sposób, żeby przy dotychczasowej swojej powierzchni (3600 m²) mógł przyjąć na stan i podołać obsłudze zwiększonej rotacji artykułów. Magazyn pod lupą W proces przekształceń w firmie Lobos Sente zostało zaangażowane już w momencie planowania zmian w magazynie, który miał pełnić funkcję centralnego. Na podstawie dotychczasowych doświadczeń i specyfiki asortymentu został opracowany rozkład strefy odstawczej (ustawienie regałów) oraz strefy pakowania, zaplanowane ścieżki poruszania się magazynierów oraz zaprojektowane zasilenie 5-piętrowej (wys. 2,2 m) antresoli. Takie rozwiązania pozwoliły od samego początku zoptymalizować funkcjonowanie kluczowych obszarów magazynu, dzięki czemu uniknięto modyfikacji w późniejszym terminie (mogących wynikać z wniosków planowanej wówczas analizy przedwdrożeniowej oraz późniejszej implementacji systemu). Wprowadzone rozwiązania opierały się na urządzeniach przenośnych, które poprzez Wi-Fi łączą się z bazą danych systemu. Każdy magazynier jest zaopatrzony w tzw. handheld, za pomocą którego otrzymuje zlecenia magazynowe i potwierdza realizację poszczególnych zadań do wykonania. Oprogramowanie pozwala kierownikowi magazynu na tworzenie i generowanie raportów przedstawiających precyzyjne statystyki wydajności pracy każdego magazyniera. Pozwala to z jednej strony planować i decydować o organizacji pracy, jak i monitorować efektywność działań pracowników. Automatyzacja procesów Najważniejsze efekty wdrożenia systemu Teneum WMS wynikają z automatyzacji kluczowych procesów zachodzących w magazynie. Podczas swoich zadań dziesięciu magazynierów wspieranych jest przez oprogramowanie, które kieruje ich do lokacji, z których powinni pobrać dany produkt. Wybierana jest optymalna trasa ze względu na konkretne zlecenie magazynowe.  Nadzór systemu nad gospodarką magazynową pozwala w zależności od potrzeb przydzielać jednocześnie kilku pracowników do realizacji dużych zamówień. Takie rozwiązania znacznie przyspieszają proces kompletacji zamówień i przygotowania przesyłki. Automatyzacja pracy umożliwiła obsługę magazynu przez taką samą liczbę osób nawet po zwiększeniu liczby dziennych zamówień wynikających ze skierowania na skład centralny zleceń, które dotychczas były obsługiwane przez oddziały firmy. Został też wprowadzony system tzw. podwójnej kontroli, polegający na sczytywaniu (pick) za pomocą kodu kreskowego danych dotyczących pobieranego produktu z konkretnej lokacji, a następnie ponownego pick’u danego artykułu podczas przygotowywania przesyłki w strefie pakowania. W obu przypadkach przy braku kompletacji system sygnalizuje o tym i nie pozwala realizować kolejnych operacji bez skompletowania całości paczki. Dzięki współpracy urządzeń mobilnych i rozwiązań systemu możliwość pomyłek przy wysyłce do klientów została zredukowana praktycznie do zera. Kompletacja zamówień według wskazówek podawanych przez system pozwala także skrócenie czasu (z 3 godzin do 30 minut) potrzebnego do zapakowania przesyłek na samochód (własny lub spedytora). Paczki zostają zebrane i przygotowane razem według wyznaczonych tras. Inteligentne zarządzanie przesyłkami dzięki cross-dockingowi Żeby zmniejszyć liczbę magazynów oddziałowych, Lobos musiał rozwiązać problem kompletacji przesyłek ze względu na docelowe punkty odbioru – bez konieczności przepakowywania ich „po drodze” w poszczególnych oddziałach. Zgodnie z sugestiami Sente przygotowało w systemie WMS mechanizmy pozwalające na realizację zamówień według metody cross dockingu. Obecnie w narzędziu istnieje opcja otwarcia zlecenia przewozu tego typu na określony oddział. W takim przypadku poszczególne elementy (paczki) całej przesyłki już w magazynie centralnym zaadresowane zostają na docelowe miejsce odbioru (adres danego oddziału lub adres konkretnego klienta), a nie jako przesyłka w całości zaadresowana na oddział firmy, który do tej pory sam przepakowywał i rozdzielał je na potrzeby zamówień lokalnych. Ten mechanizm doskonale sprawdza się przy zamówieniach generowanych przez dużych klientów – w sytuacji, gdy np. jeden kontrahent zleca dostarczenie 250 paczek pod 100 różnych miejsc adresowych. W takim przypadku już na etapie przygotowywania przesyłki każda paczka otrzymuje etykietę zaadresowaną na wskazany adres. Po dotarciu przesyłek do oddziału Lobosu nie ma potrzeby ich przepakowywania ani adresowania – to wszystko zostało już wykonane wcześniej w magazynie centralnym. Implementacja w oprogramowaniu rozwiązań cross dockingu pozwoliła dokonać reorganizacji magazynów oddziałowych Lobosu. Pozyskane tym sposobem środki firma może przeznaczyć na inwestycje mające na celu rozwój przedsiębiorstwa i zwiększanie przewagi konkurencyjnej. Rezultaty wdrożenia Wdrożenie kolejnych obszarów systemu Teneum Sente pozwoliło firmie Lobos na reorganizację sposobu działania przedsiębiorstwa. Powstał magazyn centralny, a automatyzacja większości procesów w nim zachodzących usprawniła jego pracę tak, żeby mógł on przejąć zlecenia do tej pory realizowane przez oddziały bez konieczności zatrudniania nowych pracowników lub pracy w trybie zmianowym na tym magazynie. Obecnie system do obsługi magazynu i planowania zamówień posiada w swojej kartotece ok. 30 tys. aktywnych pozycji asortymentowych. Z tej liczby 8,2 tys. produktów rozmieszczonych jest na ok. 2,3 tys. lokacjach. Przeciętnie dziennie realizowanych jest ok. 300 przesyłek, co daje ok. 2 tys. pobrań towarów przez 10 magazynierów. Średnio jedno pobranie realizowane jest w czasie 2 minut i 24 sekund.

W SP Stainless zdali sobie sprawę, że ich liczne starsze programy stały się barierą dla ciągłego wzrostu organizacji, co spowolniło ich przepływ pracy i zakłóciło wydajność produkcji. Aby poprawić swoją wydajność operacyjną, uświadomili sobie potrzebę cyfryzacji operacji oraz optymalizacji procesów i przepływów pracy. Droga do znalezienia kompletnego systemu ERP do zarządzania ich operacjami miała kluczowe znaczenie dla ich przyszłego sukcesu i ambicji wzrostu. SP Stainless Oy to firma zajmująca się produkcją kontraktową z siedzibą w Finlandii, założona w 1989 roku – dostarczająca rurociągi, złączki rurowe i sprzęt spełniający potrzeby przemysłu. Od momentu założenia SP Stainless stale rozwija się organicznie, a także poprzez fuzje i reorganizacje firmy. Dzisiaj SP Stainless posiada dwa nowoczesne zakłady produkcyjne, jeden zlokalizowany w Siilinjärvi, Toivala, a drugi w Savonlinna, zatrudniający w sumie 50 profesjonalistów zajmujących się obróbką metali. Zdecydowaliśmy się odwiedzić zakład produkcyjny SP Stainless w Siilinjärvi, Toivala, aby zobaczyć, w jaki sposób zespół wykorzystuje system Monitor G5 w trakcie zarządzania swoją codzienną pracą. Jeden kompletny system ERP wspierający rozwój firmy Arto Koljonen, dyrektor generalny SP Stainless Oy, mówi, że ze względu na ich ambicje rozwojowe nadszedł czas na znalezienie nowego systemu ERP, który umożliwiłby im zyskowne zarządzanie rozwojem firmy. „Rozwój firmy był stabilny, bez dużych skoków, ale nasze obroty wynoszą obecnie około 7 mln euro. Aby zarządzać tym wzrostem doszliśmy do wniosku, że potrzebujemy nowego systemu, który wspierałby naszą sprzedaż, a przede wszystkim pomagałby zarządzać naszą produkcją.” Przez lata firma SP Stainless zgromadziła kilka starszych systemów poprzez fuzje i przejęcia. Arto Koljonen mówi, że ich zamiarem było wyeliminowanie ich i znalezienie jednego kompletnego systemu ERP, który wesprze ich rozwój. Nowy system ERP, który przeniesie ich działalność produkcyjną na wyższy poziom. Block Quote Block Quote Hannele Ranta, inżynier ds. rozwoju, mówi, że Monitor G5 został wybrany jako nowy system ERP ze względu na jego kluczowe funkcje specyficzne dla branży produkcyjnej oraz dlatego, że jest to ekonomiczne i kompletne rozwiązanie, którego procesy są dostosowane do obsługi operacji produkcyjnych. „Monitor ERP został wybrany wyłącznie ze względu na przejrzyste procesy. W Monitorze G5 przeprowadzenie procesu klienta było dość proste i był to najrozsądniejszy kompletny system. Nie musieliśmy więc wprowadzać żadnych dostosowań do kluczowych funkcji. Staraliśmy się wziąć system z jego podstawowymi operacjami. To dla nas najlepsze rozwiązanie, ponieważ jest to również opłacalne rozwiązanie przy zakupie nowego systemu ERP.” Mniej odpadów dzięki monitoringowi produktu SP Stainless zainwestował znaczne środki w rozwój swojej działalności, aby sprostać wymaganiom swoich klientów. Arto Koljonen uważa, że ​​aby być uważanym za producenta wysokiej jakości w Finlandii i na arenie międzynarodowej, muszą stale inwestować w rozwój i jakość swojej działalności. Ważną fazą rozwoju związaną z systemem Monitor G5 było wdrożenie nowego zaawansowanego systemu śledzenia produktu w celu zarządzania jakością produkcji na wszystkich poziomach. Wraz z wprowadzeniem systemu śledzenia produktu w firmie, SP Stainless zdołała poprawić swoją wewnętrzną wydajność, zarządzanie zapasami i generować mniej odpadów. Pracownicy wiedzą teraz, gdzie znaleźć produkty i materiały w zakładach produkcyjnych. Monitor G5 ułatwił pracownikom produkcyjnym dobry przepływ pracy, umożliwiając im znalezienie we właściwym czasie odpowiednich materiałów do obsługi i przetwarzania, a także dostarczanie produktów klientom zgodnie z obietnicą. Arto Koljonen wyjaśnia, że ​​po kilku początkowych problemach z zaawansowanym system śledzenia produktu w Monitorze G5, stał się to najbardziej docenianą funkcją. „Na początku był opór, ponieważ zajmowało to trochę czasu. Ale po pewnym czasie, kiedy już nad tym pracowaliśmy, doszliśmy do wniosku, że jest to jedna z najlepszych funkcji, jakie przyniósł nam Monitor G5. Produkcja jest teraz pod kontrolą i na rozsądnym poziomie, a system pokazuje nam, dokąd zmierzamy z naszą pracą.” Hannele Ranta, wyjaśnia, że ​​ponieważ informacje w systemie są teraz aktualne, wyzwania produkcyjne są znacznie łatwiejsze i szybsze do realizacji niż wcześniej. „Pomaga nam to dowiedzieć się, czy istnieją jakieś wyzwania w produkcji, dzięki czemu możemy znaleźć odpowiedniego pracownika i wiedzieć, że należy zapytać właściwą osobę, aby nie tracić czasu na szukanie i wyjaśnianie. To zdecydowanie jedna z największych rzeczy. Wiedza jest tam, gdzie powinna być”. Bezproblemowa współpraca to podstawa sukcesu projektu ERP Arto Koljonen mówi, że współpraca z Monitorem przebiegała bezproblemowo, projekt ERP przebiegał zgodnie z harmonogramem, a koszty pozostały poniżej budżetu. Hannele Ranta, inżynier ds. rozwoju w SP Stainless, podziela pogląd Koljonena, zauważając, że współpraca z Monitorem była owocna podczas całego projektu ERP i poza nim. „Nasz projekt rozpoczął się w 2020 roku, a w 2021 roku rozpoczęliśmy wdrażanie systemu ERP. Przeprowadzono długą fazę wstępną, w której konsultant Monitora był pomocny i aktywny od samego początku i był w stanie odpowiedzieć na większość naszych pytań oraz dowiedzieć się, co jest dla nas ważne. Ten sam konsultant Monitora również kontynuował i zastosował dobry model na początku wdrożenia. Współpraca była łatwa i nadal łatwo jest nam pracować i komunikować się, jeśli są jakieś wyzwania”. Hannele Ranta poleca system Monitor G5 wszystkim firmom produkcyjnym: „System Monitor G5 można zdecydowanie polecić wszystkim firmom produkcyjnym, w których obecna jest produkcja i magazyn, ponieważ jest to kompletny system, który posiada również moduł finansowy, a podstawowe funkcje można tam znaleźć bezproblemowo. Tak naprawdę nie wiem, komu bym nie polecał tego systemu – przynajmniej warto go obejrzeć – a jeśli już go wybierzesz, to na pewno ma potencjał i jest opłacalnym rozwiązaniem.” Prezes SP Stainless Oy, Arto Koljonen, również poleca Monitor G5 wszystkim firmom z branży produkcyjnej. Koljonen mówi, że system Monitor G5 również znacznie przyspieszył jego własną pracę. Koljonen wyjaśnia, że ​​dzięki systemowi ERP udało im się usprawnić swoją działalność, a tym samym osiągnąć swoje cele biznesowe. „Proces sprzedaży został usprawniony, a przede wszystkim zakupy i gospodarka magazynowa są w dobrym miejscu. Produkcja jest teraz pod kontrolą i na rozsądnym poziomie, a system pokazuje nam, dokąd zmierzamy z naszą pracą – mówi. Podsumowanie Gotowe oprogramowanie dla branży produkcyjnej Monitor G5 okazało się najlepszym rozwiązaniem, które umożliwiło SP Stainless uwolnienie się od ogromnego stosu starszych problemów i zarządzanie rozwijającą się działalnością. Najlepszym wyborem SP Stainless był właśnie system Monitor G5, przeznaczony dla branży produkcyjnej. Ten nowy system ERP pozwolił SP Stainless na wdrożenie lepszego systemu śledzenia produktu w celu zarządzania jakością i przepływami materiałów, podczas gdy przejrzystość systemu pomogła poprawić wewnętrzne przepływy pracy i dostosowywać procesy biznesowe w jednym kompletnym systemie ERP. Dzięki temu SP Stainless może zarządzać i monitorować poziomy produkcji, śledzić zakupy, poziomy zapasów i przepływy materiałów, aby w pełni obsługiwać rosnące zapotrzebowanie klientów na produkty wysokiej jakości.

C&D Snickeri z siedzibą w Falköping jest producentem drewnianych elementów wyposażenia wnętrz. Każdy nowy klient oznacza nowy projekt z nowymi produktami. Stawia to wysokie wymagania przed systemem ERP. „Ważne jest dla nas, aby system ERP mógł zarządzać szybkim przepływem części i produktów, które przechodzą przez nasze drzwi. Rzadko wytwarzamy ten sam produkt dwa razy” – wyjaśnia Emil Carlson, kierownik zakładu. Monitor G5 to standardowy system przeznaczony dla wszystkich rodzajów firm produkcyjnych. Niezależnie od tego, czy firma produkuje płytki drukowane, plastikowe torby, klocki hamulcowe czy mleko półtłuste, zawsze istnieje sposób na usprawnienie procesów i ułatwienie pracy dzięki Monitor G5. C&D Snickeri zajmuje się głównie projektowaniem i produkcją mebli oraz wnętrz drewnianych. Żadne dwa projekty nie są takie same, więc każde nowe zadanie rozpoczyna się od zarejestrowania nowych części w systemie. Około 40 pracowników pracuje w fabryce w Falköping, projektując, produkując i montując wnętrza biur na planie otwartym i w różnych przestrzeni publicznych, hoteli, sklepów itp. „Mamy dział projektowy, który zarządza projektami od początku do końca. Ważne jest dla nas, aby system ERP mógł zarządzać szybkim przepływem części i produktów, które przechodzą przez nasze drzwi. Rzadko wytwarzamy ten sam produkt dwa razy. Mamy więc szybki przepływ procesów, zarówno w zakresie zakupów, jak i dostaw” – dodaje Emil. Monitor umożliwia C&D śledzenie tego, co jest produkowane, zakupów, niezawodności dostaw dostawców i niezawodności dostaw dla klientów. „Możemy również sprawdzić, czy nasze planowanie czasu produkcji jest prawidłowe. Jeśli musimy coś kupić, jesteśmy informowani na czas”. Block Quote C&D posiada certyfikat FSC, a Monitor jest dużą pomocą w tym obszarze, dzięki możliwości śledzenia zakupów, zarządzania fakturami, wytwarzanych produktów i wszystkich procesów w ramach produkcji. „To duży plus i znacznie ułatwia nam przeprowadzanie audytów” – dodaje Emil. W ramach produkcji, firma C&D zdecydowała się nie dzielić różnych rodzajów pracy na różne operacje. „Czas pracy stolarzy należy do nich. Rozpoczynają pracę i od razu zabierają się do pracy. CNC i obróbka powierzchni mają swoje własne operacje, aby oddzielić je od siebie. Mamy wielu wykwalifikowanych i kompetentnych stolarzy. Są oni zaangażowani od początku do końca i obsługują wszystkie nasze operacje. Od piłowania paneli i strugania drewna, są zaangażowani aż do momentu, gdy produkt jest zapakowany i gotowy do dostawy”. C&D Snickeri pracuje głównie nad projektami. Może to być produkcja prostych szafek w dużych ilościach, zaawansowanych pokryć schodów lub lad recepcyjnych. Rejestr projektów w Monitorze daje przegląd przepracowanych godzin, zakupów i statusu fakturowania zamówień do klientów itp. „Zarządzamy tu również monitorowaniem naszych projektów. W tym miejscu wykonujemy prognozy, porównujemy z budżetem i dokonujemy własnych szacunków dotyczących postępu finansowego projektu. Posiadanie tego wszystkiego pod jednym dachem jest dla nas dużym plusem” – dodaje.

Wraz z wejściem w życie przepisów tzw. Pakietu Mobilności, specjalistyczna firma transportowa PHU Elkor potrzebowała systemu, który zagwarantuje zgodność z przepisami i pozwoli się z nich wywiązywać szybko i bezbłędnie. Firma Tradiss – Autoryzowany Partner Sonety – wdrożyła enova365, dzięki czemu udało się zautomatyzować procesy w zaledwie 3 miesiące. Wyzwanie: łatwe wywiązywanie się z obowiązków, wynikających z przepisów i automatyzacja procesów Przedsiębiorstwo Handlowo-Usługowe Elkor specjalizuje się w transporcie towarów wymagających zachowania łańcucha chłodniczego (np. nabiału czy mięsa) oraz artykułów o wysokiej wartości – m.in. sprzętu RTV, AGD i elektroniki. Usługi te realizowane są przez 184 pracowników, w tym 148 kierowców, na obszarze całej Unii Europejskiej. Trudności związane z wywiązywaniem się z przepisów regulujących pracę firm transportowych PHU Elkor przez wiele lat korzystała z systemu ERP. Początkowo spełniał on podstawowe wymagania biznesowe, jednak z czasem rozwiązanie przestało nadążać za rosnącymi oczekiwaniami firmy. System nie ułatwiał także wywiązywania się z przepisów, które nałożył na firmy transportowe w Unii Europejskiej tzw. Pakiet Mobilności, w tym.: wypłat wynagrodzeń kierowcom zgodnie z przepisami kraju, w którym realizowany jest przewóz, precyzyjnej ewidencji czasu pracy z uwzględnieniem przerw i odpoczynków, organizowania powrotu kierowców do bazy przynajmniej raz na 4 tygodnie. Dotychczasowy system nie pozwalał na automatyczne rozliczanie kosztów wynagrodzeń, diet dodatków oraz czasu pracy w zgodzie z nowymi regulacjami. Prowadziło to do niepotrzebnego obciążenia pracą działu administracji i kadr, a w razie błędów także kar finansowych. Wzrost efektywności pracy i minimalizacja kosztów utrzymania systemu IT Oprócz braku zgodności z przepisami, firmie doskwierały również inne ograniczenia: niewielkie możliwości integracji systemów i automatyzacji procesów, wysokie koszty utrzymania i serwisowania systemu informatycznego, konieczność ręcznego wprowadzania danych. Konsekwencją tych problemów była niska efektywność pracy, błędy i rosnące koszty operacyjne. Firma Elkor chciała znaleźć sposób, który pozwoliłby tego uniknąć oraz wyeliminować ewentualne opóźnienia w realizacji procesów kadrowo-płacowych w przyszłości. W związku z tym firma rozpoczęła intensywne poszukiwania nowoczesnego i elastycznego rozwiązania ERP. Kryteria wyboru nowego systemu ERP Zespół Elkor rozważał wybór jednego z kilku systemów ERP dostępnych na rynku. Kluczowymi kryteriami wyboru nowego rozwiązania były: zgodność z przepisami Pakietu Mobilności, możliwość integracji z używanym w firmie systemem 4Trans, elastyczność konfiguracji oraz wsparcie ze strony dostawcy. Ostatecznie, wybór padł na system enova365, rekomendowany przez Autoryzowanego Partnera Sonety – firmę Tradiss Piotrowski Iwaniuk Spółka Jawna. Przed decyzją wdrożeniową Tradiss przeprowadził dokładną analizę potrzeb PHU Elkor oraz zaprezentował pełne możliwości systemu. Zakres oraz przebieg wdrożenia enova365 Analiza przedwdrożeniowa Proces wdrożenia systemu enova365 rozpoczął się od analizy przedwdrożeniowej. Celem analizy było zidentyfikowanie krytycznych obszarów działalności oraz potrzeb specyficznych dla branży transportowej. Przygotowanie planu wdrożenia Kolejnym krokiem było zaprezentowanie możliwości systemu enova365, a następnie przygotowanie planu wdrożenia podzielonego na kilka etapów. Zakres wdrożenia objął kluczowe moduły: Kadry i Płace – umożliwiające kompleksowe zarządzanie wynagrodzeniami, Pracownicy Eksportowi – służący do rozliczania kierowców pracujących za granicą, Czas Pracy (XML) – do automatycznego importu danych z urządzeń tachograficznych, 4Trans (Tachoscan) – dla zapewnienia zgodności z czasem jazdy i odpoczynku, Eksporty Dekretów List Płac – dla płynnej integracji z księgowością zewnętrzną, Pakiet Mobilności – odpowiadający na wymagania wynikające z prawa unijnego. Każdy z zaproponowanych oraz wdrożonych modułów odpowiadał na konkretną potrzebę klienta – np. moduł 4Trans pozwolił na automatyzację przetwarzania danych z tachografów, co wcześniej wykonywano ręcznie. Wdrożenie systemu Proces wdrożenia trwał łącznie około 3 miesięcy i przebiegał etapami: 1. Etap przygotowawczy – analiza procesów, migracja danych kadrowych i płacowych. 2. Etap implementacji – konfiguracja modułów: Kadry i Płace, Pracownicy Eksportowi, Czas Pracy (import danych z plików XML), 4Trans (Tachoscan), Eksporty Dekretów List Płac oraz Pakiet Mobilności. 3. Etap testów i szkoleń – testowanie integracji, szkolenia dla użytkowników końcowych. 4. Start produkcyjny – uruchomienie systemu i bieżące wsparcie. Firma Tradiss zapewniła wsparcie merytoryczne i techniczne, a także przygotowała zestaw raportów i mechanizmów dostosowanych do specyfiki Elkoru, m.in. rejestr wydań odzieży roboczej z przypisaniem ryczałtów czy niestandardowe algorytmy wynagrodzeń dla kierowców pracujących w różnych systemach czasu pracy. Integracja z systemem 4Trans i automatyczna obsługa tzw. Pakietu Mobilności Dzięki integracji enova365 z programem 4Trans,można automatycznie importować informacje o dietach, dodatkach i czasie pracy kierowców. To rozwiązanie: znacząco zmniejszyło liczbę błędów związanych z ręcznym wprowadzaniem danych, przyspieszyło pracę działu kadr i płac, zapewniło zgodność z unijnymi przepisami, w tym z tzw. Pakietem Mobilności, zwiększyło efektywność i bezpieczeństwo procesów kadrowo-płacowych. Dzięki integracji z 4Trans, dane z tachografów są automatycznie przetwarzane i wykorzystywane do naliczania diet i dodatków zgodnie z przepisami ustawy z dnia 26 stycznia 2022 r. o zmianie ustawy o transporcie drogowym, ustawy o czasie pracy kierowców oraz niektórych innych ustaw (zwanych Pakietem Mobilności). Wprowadzenie dedykowanych algorytmów wynagrodzeń oraz rejestru odzieży roboczej pozwoliło na lepszą kontrolę kosztów i uproszczenie ewidencji. Jak podkreśla kierownik działu kadr i płac z Elkor: Block Quote Inne rozwiązania, które usprawniają pracę Elkor W ramach wdrożenia systemu, zespół Tradiss stworzył także szereg rozwiązań dopasowanych do specyfiki Elkor, w tym m.in.: niestandardowe algorytmy wynagrodzeń, uwzględniające zróżnicowane formy zatrudnienia i dodatki branżowe, mechanizm rejestracji wydań odzieży roboczej i przypisanych do nich ryczałtów, zestaw raportów i analiz danych w Excelu oraz wersji drukowanej, weryfikatory danych kadrowych, które minimalizują ryzyko błędów, integracja systemu z zewnętrzną księgowością, dzięki możliwości eksportu dekretów list płac. Efekty wdrożenia: oszczędność czasu i eliminacja błędów Wdrożenie systemu enova365 w PHU Elkor pozwoliło na automatyzację wielu procesów administracyjnych i kadrowych. To przyczyniło się do oszczędności czasu i znacznego ograniczenia liczby błędów w naliczaniu wynagrodzeń i tworzeniu związanej z tym dokumentacji, dzięki wyeliminowaniu manualnych czynności. Rozliczenia płacowe są zawsze zgodne z aktualnymi przepisami, w tym tzw. Pakietem Mobilności, a firma może łatwo dostosowywać system do indywidualnych potrzeb. Dodatkowo, usprawniono komunikację między działami i zewnętrznymi systemami, takimi jak 4Trans czy program księgowy. Block Quote Firma zamierza dalej rozwijać integracje systemowe oraz optymalizować procesy administracyjne, korzystając z rosnących możliwości enova365. Chcesz przenieść swój biznes na wyższy poziom automatyzacji? Jeszcze dziś umów się na bezpłatną prezentację online, w czasie której nasi konsultanci pokażą, jak system ERP enova365 wspiera pracę w firmie.

Aby skutecznie zarządzać operacjami magazynowymi w warunkach dynamicznego wzrostu, Novoterm postawił na automatyzację kluczowych obszarów działalności. Wdrożenie systemu WMS pozwoliło firmie na zwiększenie wydajności magazynu, usprawnienie realizacji zamówień i redukcję kosztów operacyjnych – bez konieczności rozbudowy zespołu. O firmie Firma Novoterm specjalizuje się w projektowaniu, produkcji oraz dystrybucji armatury sanitarnej, akcesoriów łazienkowych, kabin prysznicowych, wanien i ceramiki łazienkowej. Asortyment, którego nie produkuje, importowany jest z Niemiec, Węgier, Włoch i Chin. Przedsiębiorstwo posiada rozwiniętą sieć sprzedaży, która obejmuje kilkudziesięciu partnerów handlowych, ponad 500 dystrybutorów i prawie 100 partnerów serwisowych na terenie całej Polski. Novoterm, sprowadzając produkty do sprzedaży nie tylko z krajów europejskich, ale także Chin, napotykał liczne wyzwania związane z importem. O ile sprowadzanie towarów z Niemiec, Włoch i Węgier trwa stosunkowo krótko, bo ich dostarczenie następuje w kilka dni od daty zamówienia, o tyle transport z Chin przysparza już nieco więcej trudności. Jego najtańszą formą z Państwa Środka jest fracht morski, którego czas realizacji wynosi od 4 do 8 tygodni. W tym przypadku kluczowe jest bezbłędne planowanie zakupów. Ważnym zadaniem, jakie stało przed nowym systemem, było dokładne prognozowanie i sugerowanie ilości danych kategorii asortymentu, które należy zamówić, by zapewnić ciągłość sprzedaży.  Cele projektu Do najważniejszych celów projektu należały: usprawnienie procesu sprzedaży do dużych, sieciowych klientów, automatyzacja procesu składania i zwiększenie szybkości realizacji zamówień, wsparcie planowania zakupów, wyeliminowanie powtarzalnych czynności. Ponadto dodatkowym wyzwaniem, które musiało być uwzględnione przy projektowaniu rozwiązania, była obsługa licznych korekt dokumentów sprzedażowych – nieuniknionych przy tak dużej skali operacji i dynamicznie zmieniających się zamówieniach. Firma potrzebowała narzędzia, które umożliwi natychmiastową i precyzyjną reakcję na reklamacje czy zwroty, bez angażowania działu księgowości w czasochłonne działania wykonywane ręcznie. Istotne było także zintegrowanie danych z różnych źródeł, takich jak systemy kodowania produktów specyficzne dla poszczególnych sieci handlowych. Celem było uproszczenie skomplikowanych procesów, które wcześniej wymagały manualnej kontroli i porównań. Oprogramowanie miało umożliwiać szybkie dopasowywanie faktur i zamówień nie tylko na podstawie numerów dokumentów, ale również numerów klientów czy indywidualnych kodów produktów. Dzięki temu realizacja zleceń stała się niemal bezobsługowa, a obsługa korekt przestała być wąskim gardłem w łańcuchu sprzedaży. Automatyzacja procesów zamówień i logistyki Obsługa dużych sieci handlowych wymaga doskonale zorganizowanych, zautomatyzowanych procesów – zwłaszcza w obliczu rosnącej liczby zamówień i ich skali. Jednym z kluczowych założeń wdrożenia nowego narzędzia informatycznego w firmie Novoterm było pełne zautomatyzowanie przyjmowania i realizacji zleceń. Klienci przekazują dyspozycje zakupowe bezpośrednio ze swoich systemów, a dzięki elektronicznej wymianie danych (EDI) trafiają one bezpośrednio do oprogramowania firmy. Rozwiązanie automatycznie weryfikuje poprawność zamówienia, przypisuje datę realizacji i generuje wszystkie wymagane dokumenty – od magazynowych, przez przewozowe, po faktury sprzedażowe. Cały proces logistyczny przebiega bez udziału papierowej dokumentacji – zlecenia spedycyjne są automatycznie przekazywane do przewoźników, a faktury trafiają do klientów w wersji elektronicznej. Dodatkowo rozwiązanie informatyczne do magazynu wspiera rejonizację tras – własne pojazdy realizują dostawy w najbliższych lokalizacjach, co pozwala na zmniejszenie kosztów transportu. Wysoki poziom integracji i automatyczna obsługa dokumentacji umożliwiają bieżącą kontrolę zgodności realizacji dostaw z zapisami umownymi – co ma kluczowe znaczenie w relacjach z dużymi kontrahentami. Rozwiązania Po pierwszym etapie projektu – wdrożeniu rozwiązania automatyzującego procesy w obszarach sprzedaży, CRM, a także finansów i księgowości, dzięki któremu firma zanotowała 41% wzrost przychodów – podjęto decyzję o uruchomieniu dodatkowego rozwiązania wspierającego logistykę. System Teneum WMS, który odpowiada za sprawne zarządzanie magazynem wysokiego składowania umożliwia pełne zintegrowanie działań sprzedażowych z operacjami magazynowymi. Rezultaty wdrożenia Porządek na lokacjach Każdy produkt został przypisany do ściśle określonej lokalizacji magazynowej, oznaczonej kodem kreskowym. Ułatwia to szybkie odnajdywanie towaru i eliminuje ryzyko pomyłek przy kompletacji. Kody kreskowe i handheldy Dzięki automatyzacji zadań w magazynie oraz wykorzystaniu terminali mobilnych system efektywnie przydziela zadania pracownikom zgodnie z wcześniej ustalonymi algorytmami optymalizującymi ich pracę. System podwójnej kontroli Proces kompletowania został wsparty funkcją bieżącej weryfikacji – handheldy pozwalają wykryć niezgodności już w trakcie zbierania zamówienia, co znacząco ogranicza błędy. Optymalna marszruta Oprogramowanie zarządza ruchem magazynierów, planując trasy w taki sposób, by najpierw pobierane były towary cięższe i większe – co wpływa na lepsze wykorzystanie przestrzeni ładunkowej. Usprawnienia spedycyjne Integracja z narzędziami przewoźnika została rozszerzona również o obsługę przesyłek paczkowych. Cały proces wysyłki jest realizowany z poziomu systemu Novoterm – bez konieczności przełączania się między aplikacjami. Zarządzanie kompletami Rozwiązanie automatycznie konwertuje zestawy produktów na paczki i odwrotnie, dostosowując się do potrzeb operacyjnych magazynu oraz wymagań działu sprzedaży. Korzyści System WMS został w pełni zintegrowany z funkcjonującym już w firmie ERP. Informacje wprowadzane w jednym miejscu są automatycznie wykorzystywane przez wszystkie kluczowe działy – od sprzedaży i obsługi klienta, przez magazyn i dystrybucję, aż po księgowość. Takie podejście znacząco skróciło czas obsługi pojedynczych zleceń i podniosło efektywność pracy całych zespołów.  Firma odnotowała wzrost liczby klientów i poprawę wyników sprzedażowych. Magazyn realizuje dziś o 30% więcej wysyłek każdego dnia, a jego ogólna wydajność zwiększyła się o 25%. Co istotne, większe wolumeny zamówień obsługiwane są bez konieczności powiększania zespołu.

Firma specjalizuje się w dystrybucji wysokiej jakości granulatów wykorzystywanych w produkcji opakowań, kształtek oraz innych elementów z tworzyw sztucznych. W ofercie znajdują się również specjalistyczne barwniki i dodatki modyfikujące, które pozwalają na precyzyjne dopasowanie właściwości materiałów do konkretnych zastosowań. Odbiorcami są przede wszystkim przedsiębiorstwa zajmujące się przetwórstwem tworzyw sztucznych, dla których jakość, powtarzalność oraz terminowość dostaw mają kluczowe znaczenie. Wśród nich znajdują się również firmy działające w sektorach o podwyższonych wymaganiach jakościowych, takich jak branża automotive i medyczna. W tych obszarach jakiekolwiek pomyłki – np. w kompletacji czy dostawie materiału – mogą skutkować dotkliwymi karami finansowymi, koniecznością kosztownych korekt produkcyjnych, a w skrajnych przypadkach nawet czasowym wstrzymaniem procesu produkcji. Dlatego też firma przykłada szczególną wagę do precyzji operacyjnej i kontroli jakości na każdym etapie obsługi klienta, traktując niezawodność jako kluczowy filar swojej działalności. Zrozumienie specyfiki produktu to klucz do skutecznego wdrożenia WMS Wdrożenie systemu WMS AVOCADO Packing w firmie zajmującej się handlem granulatami wymaga dogłębnego zrozumienia specyfiki tego rodzaju towaru. Granulaty to produkty wyjątkowo wrażliwe na warunki przechowywania — istotna jest tu zarówno wilgotność, jak i temperatura, a także czas składowania. Nawet niewielkie odchylenia od zalecanych parametrów mogą wpłynąć na jakość towaru. Dla naszego Klienta kluczowe było precyzyjne zarządzanie czasem przechowywania każdej partii granulatów.  Istotnym aspektem był także proces certyfikacji – do każdej dostawy dołączony jest certyfikat jakości, bez którego sprzedaż produktów nie jest możliwa. System musiał zatem umożliwiać nie tylko pełną kontrolę nad stanem magazynowym, ale również nad przepływem dokumentacji certyfikacyjnej, która stanowi warunek dalszej dystrybucji towaru. Każdy certyfikat dołączany do partii granulatu zawiera szereg kluczowych parametrów, które mają bezpośredni wpływ na to, jak dany produkt będzie się zachowywał w dalszym procesie użytkowania. Dlatego tak istotne było zapewnienie pełnej transparentności i kontroli nad tymi danymi w ramach wdrożonego systemu WMS. Granulat to towar wymagający – zarówno pod względem warunków magazynowania, jak i ścisłego zarządzania czasem składowania oraz kolejnością wydań. Niezwykle ważne jest również precyzyjne śledzenie numerów serii, ponieważ nawet ten sam typ granulatu, pochodzący z różnych dostaw, może różnić się istotnymi właściwościami – właśnie tymi, które są opisane w certyfikatach jakości.  Kluczowe rozwiązania wdrożone w ramach projektu: Jednym z głównych wyzwań, z jakimi borykał się nasz Klient przed wdrożeniem systemu WMS, była identyfikacja towaru. Ze względu na specyfikę współpracy z różnymi kontrahentami – z których każdy może stosować własne oznaczenia, kolory opakowań czy schematy brandingu – operatorzy magazynowi często mieli trudność z właściwym rozpoznaniem produktów. Dodatkowym utrudnieniem była długość i złożoność kodów przypisanych do poszczególnych produktów. Zawierały one długie ciągi znaków, które trudno było zweryfikować wzrokowo, zwłaszcza w warunkach magazynowych. Brak systemu WMS powodował, że pracownicy polegali wyłącznie na wzrokowej weryfikacji kodów, co mogło prowadzić do wydania niewłaściwego towaru – wystarczył jeden, niezauważony znak różnicy w ciągu alfanumerycznym. Konsekwencje potencjalnych błędów były poważne i często powodowały konieczność natychmiastowego reagowania, włącznie z wysłaniem transportu na drugi koniec kraju tylko po to, by wymienić błędnie dostarczoną partię towaru. Część granulatu przechowywana była w dużym, głównym magazynie, który funkcjonował w uporządkowany, lecz manualny sposób. Towar trafiał tam w postaci worków ułożonych na paletach – standardowo przygotowanych przez dostawców. Po przyjęciu do magazynu folia zabezpieczająca była usuwana, a towar rozpoczynał swój cykl wydań. Palety często były układane jedna na drugiej – w kilku warstwach, tworząc zwarte „wieże” produktów, podobnie jak ma to miejsce podczas transportu na naczepach TIR-ów. W praktyce oznaczało to tworzenie rzędów złożonych z wielu palet ustawionych zarówno w pionie, jak i w głębi magazynu. Bez wsparcia systemu WMS śledzenie położenia konkretnej partii – np. z przypisanym numerem partii lub numerem lotu – było bardzo utrudnione. Operatorzy musieli polegać na własnej pamięci i doświadczeniu, co przy dużym wolumenie i presji czasowej zwiększało ryzyko błędów. Wydanie niewłaściwej partii towaru mogło prowadzić do poważnych konsekwencji logistycznych i jakościowych, dlatego jednym z celów wdrożenia było uporządkowanie tego procesu i zapewnienie pełnej kontroli nad lokalizacją i tożsamością każdej palety. Granulat trafiał do magazynu z różnych kierunków – nierzadko przylatywał różnymi samolotami, co oznaczało, że każda dostawa mogła mieć przypisany inny numer lotu. A skoro numer lotu był inny, to i certyfikat jakości był inny – niosąc ze sobą potencjalnie różniące się właściwości produktu. W praktyce oznaczało to, że nawet w obrębie jednej dostawy, każda partia musiała być traktowana indywidualnie. Odnalezienie konkretnej partii z właściwym numerem lotu i przypisanym certyfikatem wymagało fizycznego przeszukiwania rzędów, co było czasochłonne, obarczone dużym ryzykiem pomyłek i oparte wyłącznie na drukowanych kartkach, arkuszach Excela i pamięci operatorów. Wdrożenie systemu WMS sprawiło, że zdefiniowano stałe lokalizacje palet, a każda paleta została potraktowana jako odrębny nośnik z własną, unikalną kartą identyfikacyjną. System umożliwia przypisywanie do palety konkretnego towaru, niezależnie od tego, ile partii znajduje się na nośniku. Dzięki pełnej identyfikowalności, operatorzy zyskali pełną kontrolę nad tym, co dokładnie znajduje się na każdej palecie, bez potrzeby przeszukiwania fizycznych rzędów i bez ryzyka pomyłek. Zastosowane automatyzacje Jednym z kluczowych zadań było zapewnienie pełnej kontroli nad stanami magazynowymi oraz nad kolejnością wydawania towaru. System pilnował, by zawsze w pierwszej kolejności wydawane były partie przyjęte do magazynu najwcześniej. Jednak zespół wdrożeniowy musiał uwzględnić również realia fizycznego składowania. W magazynie Klienta granulaty przechowywane były nie na regałach, a w układzie warstwowym – paleta na palecie, w tzw. stogach. W efekcie, nawet jeśli aplikacja wskazywała konkretną paletę jako najstarszą i zgodną z certyfikatem, jej fizyczne wydobycie mogło oznaczać konieczność rozbierania całego stosu. Aby usprawnić pracę operatorów i ograniczyć zbędne operacje, wprowadzona została elastyczna funkcja filtrowania. System wskazuje całą grupę palet o identycznych parametrach – z tą samą datą, certyfikatem i numerem partii – umożliwiając operatorowi wybór tej, która jest najbardziej dostępna. To praktyczne rozwiązanie, które pozwala zachować zgodność z wymaganiami jakościowymi i jednocześnie dostosować się do fizycznych warunków magazynu – bez kompromisów w zakresie kontroli i śledzenia towaru. Przed wdrożeniem systemu procesy magazynowe wymagały zaangażowania kilku osób na stałe oraz dodatkowego wsparcia w okresach wzmożonego ruchu. Po wdrożeniu systemu, dzięki automatyzacji, bieżąca obsługa magazynu stała się bardziej efektywna, co umożliwiło przesunięcie części zespołu do nowych, strategicznych projektów. W tym samym czasie firma uruchomiła drugi magazyn, gdzie doświadczeni pracownicy mogli wykorzystać swoje kompetencje w nowych rolach. Drugi magazyn to obiekt wysokiego składowania, gdzie towar składowany jest bardziej precyzyjnie – jeśli operator potrzebuje konkretnej partii o określonym numerze lotu i certyfikacie, może ją błyskawicznie zlokalizować i pobrać z dokładnego miejsca. Dzięki temu proces kompletacji znacznie się przyspieszył. W praktyce pierwszy magazyn pełni obecnie funkcję bufora – zwiększa zapasy i przechowuje granulaty w większych ilościach, natomiast drugi działa jako magazyn operacyjny, z którego realizowane są wydania. AVOCADO Packing obsługuje również wewnętrzny ruch towaru między magazynami, przeliczając każdą jednostkę niezależnie od formy jej składowania – czy to palety, worki czy cysterny. Warto dodać, że część granulatu trafia do specjalnych silosów, a następnie ładowana jest do cystern – również ten proces objęty został kontrolą w systemie.  Nasz Klient współpracuje z operatorem palet PRS. Celem było wyeliminowanie ręcznego zarządzania ruchem palet oraz zapewnienie dokładnej ewidencji tego, które palety wyszły do klientów, które krążą między magazynami, a które wracają do obiegu. W ramach wdrożenia wprowadzony został również dedykowany mechanizm raportujący, który umożliwia śledzenie ruchu nośników – w tym wypadku palet PRS — zarówno wewnątrz firmy, jak i w relacji z klientami. System rejestruje, które palety zostały wydane, ile ich obecnie znajduje się w obiegu oraz do jakich odbiorców trafiły. Dzięki temu firma może w każdej chwili zweryfikować aktualny stan nośników i poinformować operatora PRS o gotowości do odbioru konkretnej liczby pustych palet. Co więcej, raportowanie pozwala uwzględnić sytuacje, w których palety znajdują się u różnych klientów w wielu lokalizacjach – ułatwiając logistykę i planowanie transportu zwrotnego. Skrócenie czasu inwentaryzacji i plany dalszego rozwoju usług magazynowych Jednym z wyraźnych usprawnień było znaczące skrócenie czasu inwentaryzacji. Proces, który wcześniej zajmował ponad tydzień i wiązał się z dużą niepewnością co do jego dokładności, dziś realizowany jest dużo szybciej i przebiega z pełną kontrolą oraz zgodnością z danymi systemowymi. Operatorzy mogą szybko i skutecznie zweryfikować stany magazynowe, co pozwala na bieżąco optymalizować procesy logistyczne.  Równolegle firma rozwija swoje zaplecze magazynowe – nowo wybudowany magazyn wysokiego składowania okazał się na tyle efektywny, że został niemal w całości zapełniony własnym towarem. W związku z tym rozpoczęto budowę kolejnego obiektu, który docelowo ma pełnić również funkcję centrum dystrybucyjnego dla wybranych klientów. Efekty współpracy Umożliwienie sprawnej identyfikacji właściwych serii produktów oraz kontrolowania ich przepływu, co pozwala spełniać wymagania jakościowe i oczekiwania końcowych odbiorców. Wyeliminowanie błędów wynikających z ręcznego odczytu długich kodów produktów dzięki wsparciu systemu WMS w zakresie automatycznego odczytu kodów kreskowych. Wprowadzenie funkcji śledzenia nośników między lokalizacjami, umożliwiającej dalsze monitorowanie palet po ich wydaniu bez potrzeby ponownego znakowania Uproszczenie obsługi palet PRS dzięki integracji z systemem – bez konieczności dodatkowej ewidencji czy tworzenia zestawień ręcznych. Zapewnienie precyzyjnego oznakowania towaru i kontrolowania zasady FIFO w celu uniknięcia przeterminowania oraz utraty ważności certyfikatów. Wprowadzenie mechanizm wyjątków pozwalający handlowcom decydować o wydaniu konkretnej partii poza kolejnością FIFO, jeśli klient wymaga określonych parametrów produktu. Wyeliminowanie strat związanych z przeterminowaniem towaru i wygaśnięciem ważności certyfikatów.

Transformacja magazynu BRAT-MET – Co zmienił system WMS? FWM BRAT-MET Sp. z o.o., mająca swoją siedzibę w Zwoleniu niedaleko Radomia, działa jako producent specjalizujący się w kompleksowej obróbce metali – zarówno poprzez skrawanie, jak i techniki obróbki plastycznej w niskich i wysokich temperaturach. Firma dostarcza szeroką gamę własnych produktów, w tym elementy złączne, śruby oraz komponenty do maszyn, w szczególności dla branży rolniczej i ciągnikowej. W portfolio BRAT-MET znajduje się kilka tysięcy pozycji katalogowych, które znajdują zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, takich jak kolejnictwo, motoryzacja, energetyka czy produkcja maszyn. Firma dostarcza swoje wyroby klientom z Polski oraz innych krajów Unii Europejskiej. Wyzwania logistyczne przed wdrożeniem Magazyn przedsiębiorstwa to ponad 1000 m² powierzchni wysokiego składowania, zorganizowanej w strefy, regały, poziomy i miejsca paletowe. To miejsce, gdzie realizowane są kluczowe procesy: przyjęcie wyrobów, kompletacja zamówień i wysyłka. Przed implementacją systemu WMS lokalizacja towarów była zależna od wiedzy pracowników. Ręczne wyszukiwanie produktów skutkowało spowolnieniem pracy oraz brakiem przejrzystości w stanach magazynowych. Ręczne metody nie nadążały za rosnącą liczbą zamówień i rosnącą różnorodnością oferty. Brakowało również aktualnych danych o dostępnych miejscach magazynowych i statusie zamówień. Firma potrzebowała nowoczesnego narzędzia, które usprawni procesy logistyczne i wyeliminuje nieefektywności. Wdrożenie systemu WMS jako część ERP HermesSQL Spółka BRAT-MET od wielu lat korzysta z systemu ERP HermesSQL do obsługi sprzedaży, finansów i kadr. W odpowiedzi na rosnące potrzeby związane z cyfryzacją logistyki magazynowej, zdecydowano się na wdrożenie modułu WMS, w ramach tego samego systemu. Dzięki temu możliwe było: uniknięcie integracji między różnymi systemami, utrzymanie jednej bazy danych dla całej firmy, kontunuowanie współpracy z jednym producentem odpowiedzialnym za całość wdrożenia systemu ERP HermesSQL i modułu WMS. W listopadzie 2024 roku BRAT-MET uruchomił moduł WMS firmy Humansoft. Proces wdrożenia, trwający zaledwie trzy miesiące, obejmował przeprowadzenie analizy przedwdrożeniowej, konfigurację systemu, testy oraz szkolenia. Dodatkowo przygotowano specjalne funkcjonalności, takie jak obsługa kooperacji oraz zaprojektowano spersonalizowane etykiety na wyroby z unikalnymi wzorami odbiorców. Przemiana procesów magazynowych Po uruchomieniu systemu WMS, logistyka wewnętrzna firmy przeszła fundamentalną transformację. System objął wszystkie kluczowe obszary działalności magazynu. 1. Rejestracja i oznaczenie towarów Produkty trafiające z produkcji są od razu skanowane i oznaczane za pomocą kolektorów danych. System umożliwia drukowanie etykiet standardowych lub dopasowanych do potrzeb odbiorców. Następnie towar trafia na miejsce składowania, do wysyłki lub kooperacji. Block Quote 2. Obsługa zleceń kooperacyjnych WMS wspiera również operacje przekazywania towarów do zewnętrznych firm, np. cynkowni. Każde przekazanie i przyjęcie towaru do/od kooperanta odbywa się z użyciem kolektora danych z zainstalowaną aplikacją mobilny magazynier. Funkcjonalność obejmuje: rejestrację wysyłki do kooperacji, kontrolę zgodność ilości z wysyłką. 3. Kompletacja i wysyłka Zamówienia widoczne w systemie ERP są natychmiast dostępne na kolektorach danych. Magazynierzy: widzą, co należy spakować, są kierowani przez system do właściwych lokalizacji, każdą pozycję potwierdzają na bieżąco w trakcie pakowania, zmieniają status zamówienia w czasie rzeczywistym. Dzięki temu dział handlowy na bieżąco monitoruje status realizacji zamówienia — może łatwo sprawdzić, czy jest ono w trakcie kompletacji, czy już spakowane. Po zakończeniu pakowania dokumenty sprzedażowe są generowane w biurze, a towar kierowany do wysyłki. Block Quote Rezultaty wdrożenia WMS w BRAT-MET Implementacja systemu WMS w firmie BRAT-MET przyniosła wymierne rezultaty, które wpłynęły na poprawę wydajności działań magazynowych oraz usprawniły zarządzanie logistyką magazynową. Usprawnienia operacyjne: 100% kontrola nad rozchodami towarów – każda operacja jest rejestrowana i monitorowana.. Eliminacja pomyłek kompletacyjnych – dzięki jednoznacznej identyfikacji produktów oraz pracy z kolektorami danych, ryzyko błędów zostało zredukowane do minimum. Lepsze zagospodarowanie powierzchni magazynowej – system umożliwia stały monitoring dostępnych lokalizacji i ich optymalne wykorzystanie. Zwiększona wydajność bez inwestycji w rozbudowę – usprawnione procesy pozwoliły obsłużyć większą liczbę zamówień bez konieczności rozbudowy hali. Sprawniejsze wdrażanie nowych pracowników – intuicyjna obsługa systemu i procedury krok po kroku znacząco skracają czas szkolenia. Zmiany organizacyjne: Digitalizacja dokumentacji – odejście od papierowych dokumentów i notatek usprawniło przepływ informacji oraz wyeliminowało błędy Systemowe etykietowanie towarów – każdy produkt otrzymuje etykietę generowaną bezpośrednio z systemu, również w wersjach dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów, co zastąpiło ręczne oznaczenia. Stały wgląd w status realizacji zamówień – dział handlowy może na bieżąco monitorować, które zlecenia są w trakcie pakowania, a które już gotowe do wysyłki. Lepsze narzędzia analityczne – raporty generowane w systemie umożliwiają ocenę pracy magazynierów, np. pod względem czasu realizacji czy liczby obsłużonych pozycji. Redukcja kosztów błędów – zmniejszenie liczby reklamacji dzięki automatyzacji i dokładności operacji pakowania pozwoliło ograniczyć straty finansowe. Rozwój i kolejne kroki Kolejnym planowanym usprawnieniem w firmie BRAT-MET jest montaż dużego monitora w przestrzeni magazynowej, na którym będą prezentowane: lista zamówień do realizacji w bieżącym miesiącu, planowane wysyłki na kolejny miesiąc. Rozwiązanie to pozwoli na lepsze zarządzanie pracą nawet w okresach mniejszego obłożenia. Transformacja, która działa Wdrożenie WMS w firmie BRAT-MET to przykład skutecznej cyfryzacji procesów logistycznych w przedsiębiorstwie produkcyjnym. Nowe rozwiązanie nie tylko usprawniło organizację magazynu, ale również znacząco poprawiło komunikację wewnętrzną i ograniczyło liczbę błędów operacyjnych. Dzięki temu, że WMS jest modułem systemu ERP HermesSQL, z którego firma korzysta od lat, jego implementacja przebiegła sprawnie i bezproblemowo, bez potrzeby integracji z zewnętrznymi narzędziami. Block Quote Twój magazyn również może działać sprawnie i szybko! Dowiedz się, co potrafi WMS od Humansoft.

Wyobraź sobie biuro w środku tygodnia – telefon dzwoni, drukarka buczy, na biurku rośnie stos faktur do zatwierdzenia. Ktoś szuka umowy z klientem z zeszłego roku, ktoś inny gubi się w pliku Excela, próbując dopasować numery dokumentów. Project manager ze spuszczoną głową mówi, czytając wygrzebane z segregatora zapytanie, że właśnie minął termin przesłania oferty. Brzmi znajomo? A teraz wyobraź sobie to samo biuro, ale inaczej. Dokumenty wpływają elektronicznie, system sam rozpoznaje dane, wyciąga kluczowe informacje, klasyfikuje je i przesyła dalej – do odpowiednich osób i systemów. Użytkownicy nie muszą już szukać, sprawdzać, przypominać sobie „gdzie to było”. Mają porządek, przejrzystość i czas. To właśnie robi DocuWare z modułem IDP, czyli Intelligent Document Processing. Czym właściwie jest IDP? W skrócie: to inteligentne przetwarzanie dokumentów z wykorzystaniem AI. System nie tyle odczytuje dokumenty, ale rozumie ich treść: rozpoznaje je (nawet pismo ręczne), wyodrębnia istotne dane (np. kwoty, daty, numery faktur), klasyfikuje je i przesyła dalej – na przykład do DMS (Document Management System), takiego jak DocuWare. Wszystko automatycznie, bez szablonów i ręcznego kodowania. Efekt? Mniej błędów, szybsze procesy i większa przejrzystość. Sport Auto Plus: Cyfryzacja na najwyższych obrotach Startup z Bochum, zrodzony z pasji do sportu i innowacji, stworzył nowy model wypożyczalni samochodów oparty o subskrypcję. Aby obsłużyć tysiące klientów i tysiące pojazdów, od początku postawił na DocuWare Cloud i IDP. Block Quote Korzyści z wdrożenia Automatyczne rozpoznawanie 20 typów dokumentów, od umów po mandaty drogowe Integracja z HubSpot, Outlookiem i DATEV 90% skuteczności rozpoznawania danych ze skanów Cyfrowy portal klienta z pełnym dostępem do dokumentacji Ponad 3000 zamówień w 6 miesięcy, prognoza: 4000 aut na drogach do końca 2025 To przykład, jak IDP nie tylko usprawnia obieg dokumentów, ale staje się kołem zamachowym całego modelu biznesowego. HVVG: Porządek w dokumentach to lepsza opieka HVVG to niemiecka sieć domów opieki, zatrudniająca 3600 osób w 24 placówkach. Przed wdrożeniem panował chaos: papierowa poczta, dublujące się faktury, ręczne księgowanie. Dzięki DocuWare w chmurze i IDP, organizacja przeszła transformację cyfrową – zaczynając od przetwarzania faktur. Block Quote Efekty wdrożenia Ponad 94% skuteczność rozpoznawania danych z dokumentów Czas przetwarzania faktury: z 30 do poniżej 10 minut Automatyczne przesyłanie danych do systemu Simba Accounting Oszczędności, większa kontrola i cyfrowy wizerunek, który… przyciąga nowych pracowników A co z ERP? DocuWare dzięki elastycznemu API może być zintegrowany z innymi systemami, w tym narzędziami ERP i rozwiązaniami branżowymi. Dane pozyskane z dokumentów mogą więc trafiać dokładnie tam, gdzie są potrzebne – bez kopiowania, bez błędów. Gotowi na porządek? DocuWare z IDP to więcej niż skaner z OCR. To sposób, by uporządkować chaos, odzyskać czas i odkleić się od papieru – niezależnie, czy jesteś startupem, firmą usługową, integratorem ERP czy organizacją publiczną. Cyfryzacja nie musi boleć. Ale może procentować.Zwłaszcza, gdy dane zaczynają pracować dla Ciebie. Chcesz zobaczyć, jak może to działać w Twojej firmie lub u Twoich klientów?Zapisz się na demo: https://start.docuware.com/info/get-your-free-docuware-demo

Wyzwaniem dla firmy Ideamotive były dane – księgowe i kontrolingowe – rozproszone w różnych systemach. Wdrożenie enova365 pozwoliło zintegrować je w jednym miejscu i analizować w różnych przekrojach w oparciu o nadane wymiary. Spółka przeszła także na elektroniczny obieg dokumentów i skróciła czas obsługi faktur o 10 godzin miesięcznie. Czym zajmuje się Ideamotive? Ideamotive to polska firma technologiczna specjalizująca się w dostarczaniu specjalistów IT, rekrutacji oraz wdrażaniu nowych technologii. Jej misją jest wspieranie dużych przedsiębiorstw w zaspokajaniu potrzeb technologicznych poprzez zapewnienie najlepszych ekspertów. Wysoki poziom usług świadczonych przez Ideamotive sprawia, że w 2023 r. firma została Gazelą Biznesu i znalazła się na liście 1 000 najszybciej rozwijających się firm Financial Timesa, a w latach 2022-2024 r. zdobyła nagrodę Diamenty Miesięcznika Forbes. Wyzwanie: rozproszone dane Ideamotive ma nie tylko rozbudowaną bazę współpracowników, ale także klientów, dlatego często podejmuje ważne decyzje w oparciu o analizy i raporty. W związku z tym, zależało jej na wysokiej jakości danych, którymi mogłaby je zasilać. Z tego powodu, wyjściową potrzebą była konieczność integracji danych księgowych i kontrolingowych tak, by ujednolicić źródło ich pochodzenia i móc efektywniej je wykorzystywać. Najważniejsza z punktu widzenia firmy jest bezpieczna agregacja i migracja danych, które następnie mogą być analizowane w różnych przekrojach w oparciu o nadane wymiary. Rozwiązanie: elastyczny system ERP, który dopasowuje się do potrzeb W związku ze wspomnianymi wyzwaniami spółka szukała rozwiązania informatycznego, które usprawni agregację danych oraz ich przetwarzanie i analizowanie pod różnym kątem. Wybór padł na firmę wdrożeniową Ready to rise oraz wybrane moduły systemu ERP enova365. Block Quote Efekty: łatwiejsze raportowanie zarządcze i efektywniejszy obieg dokumentów Łatwe monitorowanie sytuacji finansowej firmy enova365 umożliwiła wprowadzenie wymiarów kontrolingowych i konfigurację zestawień – m.in. raportu cash flow w ujęciu miesięcznym, kwartalnym czy rocznym, opartego o dane z dziennych księgowań wyciągów bankowych. Choć Ideamotive korzysta dodatkowo z zewnętrznego narzędzia do analizy danych, enova365 okazała się w tym przypadku kluczowym pośrednikiem kompletującym wszystkie informacje księgowe i podatkowe z różnych obszarów działalności i przekazującym je dalej. Pozwala to na skuteczniejszy monitoring bieżącej sytuacji finansowej firmy. Block Quote Firma skorzystała także z możliwości bezpośredniego połączenia z bankiem (tzw. WebService). Funkcjonalność ta umożliwia: stały monitoring płatności za faktury sprzedaży, dostęp do dziennych wyciągów bankowych, śledzenie poziomu płynności spółki, wysyłanie paczek przelewów do banku, co znacząco skraca proces ich realizacji. Automatyzacja wysyłki faktur Ideamotive postawiła także na moduł Handel enova365, który pozwolił zautomatyzować wysyłkę faktur w ramach elektronicznego obiegu dokumentów. Pozwoliło to skrócić czas potrzebny na te działania o 30 minut dziennie, co w skali miesiąca pozwala oszczędzić 10 godzin. Dodatkowo, rozwiązanie gwarantuje ograniczony dostęp do części z nich tylko dla określonej grupy pracowników. Same dokumenty sprzedażowe zostały dostosowane do potrzeb klienta zarówno pod względem wizualnym, jak i technicznym. Na przykład, automatycznie generowane są dwujęzyczne faktury PL/ENG z indywidualnym numerem. Wdrożone rozwiązanie powiadamia też o konieczności zapłacenia danej faktury. Jeżeli, podobnie jak Ideamotive chcesz wdrożyć efektywny kontroling i usprawnić w firmie obsługę faktur, jeszcze dziś umów się na bezpłatną prezentację online, w czasie której nasi konsultanci pokażą, jak system ERP enova365 wspiera pracę w firmie.

Firma Abakus jest jednym z największych dystrybutorów części i akcesoriów motoryzacyjnych importowanych z Azji w naszym kraju. Obsługuje przede wszystkim średnie i duże przedsiębiorstwa, a znaczną część jej obrotów stanowi sprzedaż eksportowa na terenie całej Europy. Aby usprawnić codzienną pracę i umożliwić dalszy rozwój, Abakus zdecydował się na wdrożenie ERP i WMS Teneum. Geneza Współpraca firmy Abakus z Sente, wrocławskim dostawcą rozwiązań ERP i WMS, sięga 2008 roku. Wdrożenie objęło wówczas obszar Finansów i księgowości oraz Handlu i dystrybucji, a następnie Zarządzania personelem. Następnie do narzędzi IT wykorzystywanych przez firmę Abakus dołączył system WMS Teneum – system zarządzania magazynem wysokiego składowania.  Z jakiego powodu Abakus zdecydował się na rozszerzenie współpracy? Pierwsze 10 lat współpracy pomiędzy firmą Abakus i Sente przebiegało w standardowym trybie, obejmującym utrzymanie oraz rozwój systemu w ramach opieki serwisowej. W pewnym momencie jednak okazało się, że potrzeby rozwijającego się przedsiębiorstwa wymagają indywidualnego podejścia.  5 lat temu przedstawiciele firmy Abakus podjęli kluczową decyzję o utworzeniu w Sente dedykowanego zespołu do obsługi rosnącej skali współpracy, w tym integracji oraz bieżących tematów IT. Potrzeba wprowadzenia tej zmiany wynikała z ambitnych planów rozwojowych – skokowego zwiększenia liczby zamówień oraz obsługiwanych klientów.  Był to duży krok w kierunku zwiększenia efektywności operacyjnej oraz zapewnienia ciągłości działań, zwłaszcza w kontekście rozwijanych integracji z Webservice Teccom. Kluczowe projekty ostatnich lat Wśród najważniejszych zrealizowanych w ostatnich 5 latach projektów warto wymienić: Automatyczna realizacja zamówień z wielokanałowej sprzedaży Jednym z najważniejszych projektów była konsolidacja zamówień oraz automatyzacja ich realizacji. Problemy z ręcznym przetwarzaniem zamówień, które różniły się w zależności od klientów i ich specyficznych wymagań, stanowiły duże wyzwanie. Wdrożenie automatycznego systemu realizacji zamówień pozwoliło na znaczące odciążenie działu sprzedaży, eliminując ręczne operacje i pozwalając na bardziej efektywne zarządzanie realizacją dużych zamówień. W wyniku tych zmian wiele procesów zostało zautomatyzowanych, co poprawiło wydajność pracy i umożliwiło działowi sprzedaży skupienie się na bardziej strategicznych zadaniach. Panel Klienta – Moduł reklamacji i zwrotów Kolejnym ważnym wdrożeniem był Panel Klienta z modułem reklamacji i zwrotów. Wcześniej, proces obsługi reklamacji był czasochłonny i wymagał dużego zaangażowania pracowników. Dzięki nowemu rozwiązaniu, po roku od jego implementacji, 50% zgłoszeń reklamacyjnych realizowanych było przez Panel Klienta, z planem zwiększenia tego wskaźnika do 70%, co również zostało osiągnięte. Znacząco poprawiło to satysfakcję klientów oraz efektywność procesów reklamacyjnych. Archiwizacja dokumentów Przed wdrożeniem, dokumenty sprzedażowe były przechowywane w formie papierowej, co wiązało się z koniecznością posiadania dodatkowej powierzchni biurowej oraz kosztami związanymi z zakupem papieru i eksploatacją drukarek. Archiwizacja papierowa była nie tylko kosztowna, ale również czasochłonna, gdyż wymagała ręcznego przetwarzania i składowania dokumentów w segregatorach. Nowe rozwiązanie pozwala na automatyczne przechowywanie dokumentów w formie cyfrowej, co znacząco zmniejszyło ilość papieru wykorzystywanego w codziennej pracy. Obecnie większość dokumentów jest archiwizowana automatycznie, a jedynie niewielki odsetek dokumentów, które muszą być specyficznie dostosowane pod konkretnego klienta, wymaga ręcznej interwencji.  Etykiety klientów Wdrożenie systemu zarządzania etykietami klientów przyniosło Abakusowi znaczące korzyści operacyjne. Poprzednio firma korzystała z kosztownych drukarek z dedykowanymi modułami, które często ulegały awariom. Nowe rozwiązanie pozwoliło na użycie dowolnych drukarek, co zredukowało koszty i ryzyko przestojów. Etykiety są teraz przechowywane bezpośrednio w systemie, co uprościło proces dodawania nowych etykiet i zwiększyło elastyczność firmy w reagowaniu na potrzeby klientów. Zarządzanie załadunkami Wdrożenie WMS z możliwością zarządzania załadunkami poprawiło kontrolę nad procesem logistycznym w firmie Abakus. Przed wprowadzeniem tego rozwiązania, proces kończył się na spakowaniu towaru, a palety niejednokrotnie czekały na magazynie na załadunek, co powodowało problemy z ich lokalizacją i identyfikacją. Dzięki nowemu systemowi Abakus może śledzić każdą paletę od momentu spakowania aż po załadunek, co eliminuje problemy z zagubionymi paletami.  Rozwiązanie pozwala na dokładne wskazanie lokalizacji każdej palety, co umożliwia szybkie i efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową. W momencie, gdy paleta jest przesuwana, system rejestruje jej nową lokalizację, co eliminuje ryzyko zgubienia. Proces załadunku jest teraz również bardziej zorganizowany, ponieważ pracownicy mogą łatwo zidentyfikować i załadować odpowiednie palety, co usprawnia cały proces logistyczny i zwiększa jego efektywność. Automatyczna stocklista Automatyczne generowanie raportów stanów magazynowych dla klientów jest kolejnym projektem, który, podczas wieloletniej współpracy, znacząco usprawnił pracę działu sprzedaży w firmie Abakus. Wcześniej obsługa musiała ręcznie przygotowywać i wysyłać raporty, co było czasochłonne i podatne na błędy, zwłaszcza że różni klienci mieli specyficzne wymagania co do formatu i zawartości tych raportów. Dzięki wdrożeniu automatycznej stocklisty system teraz samodzielnie generuje i wysyła raporty w odpowiednich formatach, zgodnie z indywidualnymi potrzebami klientów. Obsługa musi jedynie skonfigurować wymagania dla każdego klienta, wskazując adresy e-mail lub serwery FTP, na które mają być wysyłane raporty, oraz określając częstotliwość ich wysyłania. To rozwiązanie nie tylko oszczędza czas pracowników, ale także minimalizuje ryzyko pomyłek, zapewniając jednocześnie, że klienci otrzymują aktualne informacje o stanach magazynowych w sposób szybki i efektywny. Paleta kompletacyjna Wprowadzenie palety kompletacyjnej miało na celu dokładniejsze ewidencjonowanie towarów między zebraniem a pakowaniem. Przed wdrożeniem tego rozwiązania, błędy były wykrywane dopiero na etapie końcowego pakowania, co prowadziło do opóźnień i dodatkowych kosztów. Paleta kompletacyjna działa jako wirtualna lokacja, na którą przenoszony jest zebrany towar przed pakowaniem. Dzięki temu niezgodności mogą być szybko zidentyfikowane i skorygowane na bieżąco. To rozwiązanie poprawiło efektywność wykrywania braków, co pozwoliło na szybsze i bardziej precyzyjne reakcje na błędy oraz zwiększyło wydajność operacyjną magazynu. Okno zaliczek Okno zaliczek to narzędzie, które zautomatyzowało proces ewidencji i zarządzania zadatkami dla dostawców. Wcześniej proces ten był realizowany ręcznie, co często prowadziło do niejasności oraz opóźnień. Dokumenty krążyły między działem zakupów a działem księgowości, co utrudniało bieżące monitorowanie stanu zaliczek i skutkowało opóźnieniami w płatnościach. Nowe rozwiązanie zapewnia bieżący dostęp do informacji o stanie zaliczek, umożliwiając działowi zakupów i księgowości współpracę w czasie rzeczywistym. Dzięki systemowi pracownicy mogą teraz wprowadzać zaliczki bezpośrednio do systemu, załączając odpowiednie dokumenty i informacje o płatnościach. Dział księgowości ma natychmiastowy dostęp do tych danych, co pozwala na szybkie i dokładne realizowanie przelewów. Automatyzacja procesu eliminuje ryzyko błędów i opóźnień związanych z ręcznym przetwarzaniem dokumentów, a także zapewnia pełną przejrzystość i kontrolę nad zaliczkami, co znacząco usprawnia pracę obu działów. Zmiany i dalszy rozwój Od czasu rozszerzenia współpracy, skala działania Abakus istotnie się zwiększyła. Przychody firmy wzrosły o 61% w ciągu ostatnich trzech lat, a liczba zamówień stale rośnie. Firma rezygnuje z dużych, trudnych do magazynowania przedmiotów na rzecz mniejszych, bardziej rentownych towarów. Decyzja o wdrożeniu zespołu dedykowanego pięć lat temu była dla firmy Abakus kluczowym krokiem, który przyniósł wiele korzyści operacyjnych i biznesowych. Zrealizowane projekty poprawiły efektywność pracy i przyczyniły się do gwałtownego rozwoju firmy. Współpraca z Sente, oparta na elastyczności oraz wspólnym dążeniu do doskonałości, pozwala na nieustanne doskonalenie i realizację ambitnych planów. Ostatnie 5 lat współpracy w liczbach: ● 85% zamówień realizowanych automatycznie,  ● ponad 100% więcej wygenerowanego przychodu,  ● wzrost o 280% liczby zamówień zrealizowanych automatycznie.