Korzyści-z-przenoszenia-zarządzania-magazynem-do-chmury

Korzyści z przenoszenia zarządzania magazynem do chmury

Chmura i WMS (Warehouse Management Systems, czyli systemy zarządzania magazynem) to dwa pojęcia, które coraz częściej pojawiają się razem w dyskusjach dotyczących nowoczesnych technologii w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw. Obecnie świat funkcjonuje w cyfrowej rzeczywistości a przenoszenie, przenoszenie kluczowych funkcji biznesowych, takich jak zarządzanie magazynem, do chmury staje się nie tylko trendem, ale wręcz koniecznością dla przedsiębiorstw pragnących utrzymać konkurencyjność i elastyczność.

W tym artykule będziemy badać, jak chmura transformuje tradycyjne podejście do WMS, przynosząc korzyści takie jak skalowalność, elastyczność, redukcję kosztów i łatwość integracji. Zbadamy, w jaki sposób chmurowe systemy WMS umożliwiają firmom szybsze reagowanie na zmieniające się warunki rynkowe i zapotrzebowanie klientów, a także jak wpływają na poprawę efektywności operacyjnej i strategicznego planowania. Skupimy się także na aspektach takich jak bezpieczeństwo danych i prywatność, które są nieodzownymi elementami dyskusji o chmurowych rozwiązaniach. Przyjrzyjmy się przyszłym trendom i innowacjom w chmurowych systemach WMS, aby zrozumieć, jak będą one kształtować przyszłość zarządzania magazynem.

Podejmując ten temat, mamy na celu nie tylko zilustrowanie aktualnych korzyści płynących z chmurowych systemów WMS, ale także chcemy rzucić światło na to, jak będą one ewoluować, aby sprostać przyszłym wyzwaniom w dynamicznie zmieniającym się świecie logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw.

Definicja i zrozumienie chmury w kontekście WMS

Dla  systemów zarządzania magazynem (WMS), „chmura” odnosi się do wykorzystania zdalnych serwerów dostępnych przez internet do przechowywania, zarządzania i przetwarzania danych, zamiast polegania na lokalnych serwerach lub osobistych komputerach. Ta koncepcja chmury jest kluczowa dla zrozumienia, jak nowoczesne systemy WMS mogą być transformowane i usprawniane poprzez adopcję chmurowych technologiiChmura oferuje elastyczność i skalowalność, które są niezbędne w szybko zmieniającym się środowisku biznesowym. Dla WMS oznacza to możliwość szybkiego dostosowania zasobów do aktualnych potrzeb operacyjnych, bez konieczności inwestowania w dodatkową infrastrukturę sprzętową. W chmurowym systemie WMS, aktualizacje i konserwacja oprogramowania mogą być realizowane zdalnie i automatycznie, co znacząco obniża koszty utrzymania i zarządzania systemem.

Dodatkowo, chmurowe systemy WMS umożliwiają lepszą integrację z innymi systemami biznesowymi, takimi jak systemy ERP (Enterprise Resource Planning) czy CRM (Customer Relationship Management), dzięki czemu procesy biznesowe są bardziej spójne i efektywne. Dzięki temu, dane z różnych działów i lokalizacji mogą być łatwo agregowane i analizowane, co pozwala na lepsze planowanie i optymalizację operacji magazynowych. Warto również zwrócić uwagę na kwestię bezpieczeństwa danych w chmurowych systemach WMS. Chociaż początkowo wiele firm obawiało się przenoszenia swoich danych do chmury, dostawcy chmurowi zazwyczaj oferują zaawansowane rozwiązania w zakresie bezpieczeństwa i zgodności z przepisami, które często przewyższają możliwości lokalnych rozwiązań.

Korzyści z przenoszenia WMS do chmury

Przeniesienie systemów zarządzania magazynem (WMS) do chmury niesie ze sobą szereg istotnych korzyści, które są kluczowe dla nowoczesnych przedsiębiorstw dążących do efektywności i innowacyjności. Jedną z najbardziej oczywistych zalet jest skalowalność. Chmurowe WMS mogą być łatwo skalowane w górę lub w dół, w zależności od aktualnych potrzeb biznesowych, bez konieczności inwestowania w dodatkową infrastrukturę sprzętową. Ta elastyczność jest szczególnie cenna w środowiskach, gdzie zapotrzebowanie na usługi magazynowe może szybko się zmieniać.

Kolejną korzyścią jest dostępność. Systemy zarządzania magazynem oparte na chmurze są dostępne z dowolnego miejsca na świecie, o ile jest dostęp do internetu. To ułatwia zarządzanie magazynem dla przedsiębiorstw z wieloma lokalizacjami lub dla tych, które polegają na zdalnych zespołach zarządzających.Istotnym aspektem przenoszenia WMS do chmury jest redukcja kosztów operacyjnych. Chmura eliminuje potrzebę inwestowania w kosztowną infrastrukturę IT oraz koszty związane z jej utrzymaniem i aktualizacją. Koszty są często przewidywalne i modelowane na zasadzie subskrypcji, co ułatwia planowanie budżetu.

Łatwość aktualizacji i konserwacji to kolejna kluczowa korzyść. Chmurowe WMS są regularnie aktualizowane przez dostawcę, co oznacza, że przedsiębiorstwa mają dostęp do najnowszych funkcji i poprawek bezpieczeństwa, bez konieczności przeprowadzania czasochłonnych i kosztownych aktualizacji na własnym sprzęcie.Ostatnią, ale równie ważną zaletą, jest ciągła innowacja. Dostawcy chmurowych systemów WMS ciągle rozwijają swoje produkty, oferując nowe funkcje i integracje, które mogą pomóc przedsiębiorstwom w efektywniejszym zarządzaniu ich magazynami. Dzięki temu firmy korzystające z chmurowych rozwiązań WMS mogą być na bieżąco z najnowszymi trendami i innowacjami w branży.

Coraz więcej firm rozważa przenoszenie swoich systemów do chmury. Powody takich decyzji są bardzo różne. Z jednej strony jest to chęć lub potrzeba wyniesienia infrastruktury IT z własnej firmy do Data Center i tym samym ograniczenie inwestycji w obszarze hardware i jego administracji. Z drugiej wykorzystanie rozwiązań typu SaaS (oprogramowanie jako usługa) związanych z opłatami subskrypcyjnymi za korzystanie z oprogramowania w danym okresie. Taki model z kolei daje większą elastyczność rozbudowy systemu w okresach sezonowych picków, łatwiejsze do przewidzenia zarządzenie kosztami użytkowania oraz możliwość ich obniżenia w okresach spowolnienia.

Grzegorz Zwoliński

CEO, AG Consult

Bezpieczeństwo danych w chmurze

Kwestia bezpieczeństwa danych w chmurowych systemach WMS (Warehouse Management Systems) jest jednym z najważniejszych wyzwań, które firmy muszą rozważyć przy decyzji o migracji do chmury. W obliczu rosnących zagrożeń cybernetycznych i regulacji dotyczących ochrony danych, takich jak ogólne rozporządzenie o ochronie danych (GDPR), bezpieczeństwo informacji stało się priorytetem dla przedsiębiorstw zarządzających wrażliwymi danymi magazynowymi.

Jednym z głównych wyzwań jest zapewnienie bezpiecznego przechowywania danych i ochrony przed nieautoryzowanym dostępem. Dostawcy chmurowi zazwyczaj oferują szereg zaawansowanych mechanizmów zabezpieczających, takich jak szyfrowanie danych w spoczynku i w transmisji, uwierzytelnianie wieloskładnikowe i regularne kopie zapasowe. Ponadto, wiele chmurowych rozwiązań WMS umożliwia stosowanie polityk kontroli dostępu, co pozwala na precyzyjne zarządzanie uprawnieniami użytkowników i ograniczanie dostępu do wrażliwych danych.

Drugie wyzwanie to zgodność z przepisami o ochronie danych. Chmurowe systemy WMS muszą spełniać różnorodne lokalne i międzynarodowe standardy i regulacje dotyczące ochrony danych. Aby sprostać tym wymaganiom, dostawcy chmurowi często oferują funkcje związane ze zgodnością regulacyjną i narzędzia do audytu, które pomagają w monitorowaniu i sprawozdawaniu zgodności z przepisami. Jednakże, pomimo tych mechanizmów, odpowiedzialność za bezpieczeństwo danych nie spoczywa wyłącznie na dostawcach chmurowych. Firmy korzystające z chmurowych WMS również muszą przyjąć odpowiednie strategie bezpieczeństwa, w tym regularne szkolenia pracowników, stosowanie silnych haseł i monitorowanie dostępu do systemów. Konieczne jest także regularne przeprowadzanie audytów bezpieczeństwa i testów penetracyjnych, aby upewnić się, że wszystkie aspekty systemu są bezpieczne.

Integracja z innymi systemami

Integracja chmurowych systemów WMS (Warehouse Management Systems) z innymi narzędziami i systemami w przedsiębiorstwie jest kluczowym elementem, który znacząco wpływa na efektywność operacyjną i zdolność do podejmowania szybkich decyzji biznesowych. Chmura ułatwia tę integrację, oferując elastyczność i skalowalność, które są niezbędne dla współczesnych przedsiębiorstw.

Dzięki chmurowym systemom WMS, firmy mogą łatwo łączyć swoje systemy magazynowe z innymi kluczowymi systemami, takimi jak ERP (Enterprise Resource Planning) i CRM (Customer Relationship Management), co zapewnia płynny przepływ danych i informacji między różnymi działami. Ta integracja umożliwia automatyzację wielu procesów biznesowych, od zamówień i zarządzania zapasami, po obsługę klienta i analizę danych.Chmura oferuje również standardowe interfejsy API (Application Programming Interfaces), które ułatwiają integrację z różnorodnymi aplikacjami i usługami zewnętrznymi. Dzięki temu, przedsiębiorstwa mogą szybko wdrażać nowe technologie i rozwiązania, które wspierają ich strategiczne cele biznesowe, bez konieczności przeprowadzania czasochłonnych i kosztownych modyfikacji w istniejących systemach.

Ponadto, chmurowe WMS mogą wspierać przetwarzanie w czasie rzeczywistym i zapewniać aktualne informacje o stanie magazynu, co jest kluczowe dla szybkiego reagowania na zmiany w popycie i optymalizacji łańcucha dostaw. Możliwość integracji z narzędziami analitycznymi i rozwiązaniami opartymi na danych pozwala na lepsze zrozumienie trendów rynkowych i podejmowanie bardziej świadomych decyzji. Kluczowym aspektem jest również łatwość, z jaką chmura pozwala na aktualizacje i rozwój systemu. Wraz ze zmieniającymi się wymaganiami biznesowymi, systemy mogą być szybko dostosowywane i rozwijane, co zapewnia przedsiębiorstwom możliwość ciągłego ulepszania i dostosowywania ich operacji magazynowych do bieżących potrzeb rynku.

W rezultacie, integracja chmurowych systemów WMS z innymi narzędziami i systemami przedsiębiorstwa nie tylko znacząco zwiększa efektywność i produktywność, ale również umożliwia firmom szybsze adaptowanie się do zmieniających się warunków rynkowych i potrzeb klientów.

Przyszłe trendy i innowacje w chmurowych WMS

Zbliżająca się przyszłość chmurowych systemów WMS (Warehouse Management Systems) zapowiada się jako okres znaczących innowacji i rozwoju, który może radykalnie zmienić sposób, w jaki firmy zarządzają swoimi operacjami magazynowymi. Jednym z głównych kierunków rozwoju jest dalsze zaawansowanie integracji z technologiami sztucznej inteligencji (AI) i uczenia maszynowego (ML). Te technologie mają potencjał do automatyzacji złożonych procesów decyzyjnych, optymalizacji zarządzania zapasami i przewidywania trendów rynkowych z niezwykłą precyzją.

Innym istotnym trendem jest rozwój rozwiązań Internetu Rzeczy (IoT) w magazynach. Urządzenia IoT, takie jak czujniki i inteligentne etykiety RFID, mogą być zintegrowane z chmurowymi systemami WMS, aby zapewnić jeszcze dokładniejszy monitoring i zarządzanie stanem magazynu w czasie rzeczywistym. Możliwość śledzenia każdego elementu w magazynie w czasie rzeczywistym umożliwi firmom jeszcze lepszą optymalizację przepływu towarów i zasobów. Kolejnym obszarem innowacji jest rozwój autonomicznych robotów magazynowych. Współpracując z chmurowymi systemami WMS, roboty te mogą zrewolucjonizować procesy kompletacji i sortowania, zwiększając wydajność i zmniejszając ludzkie błędy. Zastosowanie robotyki w połączeniu z chmurowymi systemami WMS może przyczynić się do stworzenia w pełni zautomatyzowanych, wysoce efektywnych środowisk magazynowych.

Jest także widoczny wzrost zainteresowania zastosowaniem technologii blockchain w łańcuchach dostaw. W kontekście chmurowych systemów WMS, blockchain może zapewnić niezrównaną transparentność i bezpieczeństwo danych, co jest szczególnie ważne w branżach wymagających ścisłego monitorowania pochodzenia i autentyczności produktów. Wreszcie, przyszłość może przynieść dalsze ulepszenia w zakresie interfejsów użytkownika chmurowych systemów WMS, w tym bardziej intuicyjne i dostosowane do użytkownika panele kontrolne, które ułatwią zarządzanie i analizę danych magazynowych.

Podsumowanie

Chmurowe systemy WMS są kluczowym elementem nowoczesnych strategii zarządzania magazynem, oferując przedsiębiorstwom niezliczone korzyści takie jak skalowalność, elastyczność, redukcja kosztów operacyjnych i łatwość integracji z innymi systemami. Wraz z postępem technologicznym, firmy takie jak AG Consult, specjalizujące się w dostarczaniu rozwiązań WMS, stają się nieodzowni partnerami w procesie digitalizacji i optymalizacji operacji magazynowych.

W kontekście bezpieczeństwa danych, chmurowe systemy WMS zapewniają zaawansowane mechanizmy zabezpieczające i są zgodne z międzynarodowymi standardami ochrony danych. Dzięki temu firmy mogą zarządzać swoimi magazynami z większym poczuciem bezpieczeństwa i zgodności z przepisami. Jednocześnie, integracja chmurowych WMS z innymi narzędziami biznesowymi, takimi jak systemy ERP czy CRM, umożliwia płynny przepływ danych i zwiększa efektywność operacyjną. Rozwiązania oferowane przez firme Körber, z którą współpracuje firma AG Consult, przedstawiają jak innowacje w chmurowych systemach WMS mogą przyczynić się do stworzenia bardziej zintegrowanych, inteligentnych i zautomatyzowanych środowisk magazynowych. Od zaawansowanego wykorzystania AI i ML po integrację z technologiami IoT i robotyką, możliwości oferowane przez te rozwiązania są kluczowe dla utrzymania konkurencyjności i efektywności w dynamicznie zmieniającym się świecie logistyki.

W przyszłości, kontynuując rozwój technologii takich jak blockchain i innowacje w interfejsach użytkownika, chmurowe systemy WMS będą jeszcze bardziej dopasowane do potrzeb przedsiębiorstw, umożliwiając im szybszą adaptację do zmian rynkowych i zwiększając ich zdolności analityczne. AG Consult, we współpracy z Körber, jest na dobrej drodze do bycia na czele tej ewolucji, dostarczając swoim klientom efektywnych narzędzi, które są także bezpieczne, skalowalne i innowacyjne.

Komentarze (0)

Napisz komentarz

Nie ma tutaj jeszcze żadnego komentarza, bądź pierwszy!

Napisz komentarz
Dodaj komentarz

Przeczytaj również:

10 najczęstszych błędów przy wdrożeniu kodów kreskowych

W projektach ERP i WMS kody kreskowe wciąż potrafią być traktowane jak detal techniczny. Drukarka, skaner, kilka szablonów etykiet i szybkie szkolenie. W praktyce to właśnie na etykietach i skanowaniu najczęściej widać, czy wdrożenie zostało przemyślane, czy jedynie „dopięte” na końcu harmonogramu. Problemy z wdrożeniem kodów kreskowych zwykle nie leżą w systemie WMS. Biorą się one z sytuacji, w której kod i etykieta są wdrożone bez standardu, testów i kontroli jakości. Efekt jest powtarzalny: skany nie wchodzą za pierwszym razem, etykiety się odklejają, a ludzie zaczynają omijać procedury. Poniżej analizujemy najczęstsze błędy pojawiające się przy wdrażaniu kodów kreskowych w środowiskach ERP i WMS. Każdy z nich dotyczy identyfikacji, etykietowania, druku lub skanowania, a więc elementów stricte „barcode’owych”, niezależnie od tego, jak dojrzałe systemowo jest przedsiębiorstwo. W tle pojawiają się popularne oprogramowania takie jak BarTender i NiceLabel, które często odpowiadają za warstwę etykiet, ich utrzymanie i kontrolę zmian. Brak standardu identyfikacji, czyli każdy rozumie kod inaczej Najbardziej kosztowny błąd bywa najmniej widoczny. Nie chodzi o to, że kod kreskowy się nie skanuje. Skanowanie przebiega poprawnie, lecz każdy interpretuje go inaczej. W jednej części organizacji kod opisuje produkt, w innej opakowanie, a w jeszcze kolejnej partię. W takiej sytuacji skan jest tylko technicznym gestem, który nie prowadzi do jednoznacznego wyniku. Aby temu zapobiec, warto ustalić jeden standard identyfikacji: indeks, GTIN, numery partii, SSCC oraz kody lokalizacji. Jeśli problem już występuje w organizacji, warto zrobić audyt słowników i mapowań. W praktyce pomocna jest tabelka mapująca stare identyfikatory na nowe oraz walidacje w WMS przy przyjęciu. Dzięki temu, jeżeli dane nie spełniają standardu, etykieta nie powinna się wydrukować. Zły dobór symboliki: 1D i 2D stosowane bez uzasadnienia Często zdarza się, że przedsiębiorstwo korzysta z jednego typu kodu do wszystkiego. Firmy mogą mieć w zwyczaju używanie wyłącznie kodów 1D, który może nie pomieścić potrzebnych danych. Czasami też kompletnie przechodzą na 2D mogące doprowadzić do trudności w skanowaniu przy niektórych środowiskach. Rekomendujemy dobieranie symboliki do danych i środowiska pracy. 1D jest świetny, gdy kod przenosi jedynie identyfikator. Z kolei 2D ma sens, gdy trzeba zakodować więcej informacji, ale wymaga świadomego podejścia do jakości druku i sprzętu. Aby naprawić problem ze złym doborem symboliki kodów, warto rozdzielić szablony i je zróżnicować w zależności od tego, czy dotyczą produktów, etykiety zbiorczej czy identyfikacji nośnika logistycznego. Etykieta projektowana „pod wygląd”, a nie jako narzędzie operacyjne Z perspektywy wdrożenia najczęściej przegrywa to, co wygląda najlepiej. Etykieta bywa estetyczna, lecz w praktyce nieprzystosowana do środowiska pracy. Wtedy kod jest umieszczony w miejscu trudnym do skanowania, tekst jest zbyt drobny, a dane nie mają logicznej hierarchii. Należy pamiętać, że etykieta powinna być projektowana pod operatora. Kod ma być skanowany szybko i sprawnie, a osoba skanująca powinna mieć możliwość weryfikacji kluczowych danych także wzrokiem. Jeśli już dostrzegasz problem z etykietami, warto przejść proces na magazynie, a następnie przebudować ich layout. Często wystarczy drobna zmiana układu, wielkości czcionek i jednoznaczne rozdzielenie pól. Brak kontroli jakości kodu kreskowego Wielu problemów nie widać na ekranie, lecz dopiero w momencie druku. Wówczas okazuje się, że kod jest zbyt drobny, ma zbyt małe marginesy i jest przycięty przez elementy layoutu. Przekłada się to wprost na liczbę nieudanych odczytów. Warto ustalić minimalne parametry jakości: odpowiedni rozmiar modułu, kontrast oraz cichą strefę wokół kodu kreskowego, aby później skaner mógł go odpowiednio „złapać”. W razie problemów z jakością kodu, warto spróbować go powiększyć, zostawić większe marginesy i poprawić parametry druku. Jeśli trzeba, rekomendujemy powiększenie formatu etykiety. Brak testów w realnym środowisku pracy Etykieta na biurku zawsze zachowuje się inaczej niż na palecie owiniętej folią, zakrzywionym opakowaniu, wilgotnym kartonie czy w chłodni. W związku z tym należy testować etykiety w realnych sytuacjach: po transporcie, po dotknięciu rękawicą i przy słabszym oświetleniu. Na różnych nośnikach i po „normalnym” traktowaniu towaru. Jeśli kod kreskowy słabo działa, często nie winny jest projekt, tylko materiał, klej, folia lub ustawienia druku. Zmiana nośnika lub parametrów termotransferu bywa skuteczniejsza niż przebudowa całego rozwiązania. Druk etykiet oparty o ręczne przepisywanie danych Ręczny druk to najkrótsza droga do błędu, którego nikt nie zauważy na czas. Jedna literówka w numerze partii lub w identyfikatorze opakowania potrafi generować koszt wielokrotnie większy niż wartość sprzętu do automatycznej identyfikacji. Rekomendujemy ograniczenie druku ręcznego do wyjątków oraz wprowadzenie walidacji pól przed wydrukiem. Jeżeli wydruk jest z pliku, wymuś kontrolę wersji pliku i uprawnienia. Druk powinien korzystać z jednego źródła danych, a pola powinny być podstawiane automatycznie. W tym miejscu oprogramowania takie jak BarTender i NiceLabel mogą pobierać dane z systemu lub bazy, ale tylko wtedy, gdy dane wejściowe są spójne. Brak wersjonowania szablonów i zarządzania zmianą W wielu firmach szablon etykiety traktowany jest jak plik graficzny. Tymczasem jest to bardzo ważny element procesu. Zmiana układu, pola czy symboliki bez kontroli oznacza, że magazyn może pracować na kilku wersjach jednocześnie. Przy nawet delikatnej zmianie trudno ustalić, dlaczego kod nie pasuje do logiki identyfikacji. Aby temu zapobiec, należy wprowadzić wersjonowanie szablonów i kontrolę uprawnień. Zmiana etykiety powinna mieć datę wejścia w życie. Jest to kluczowe szczególnie w przypadku dużej ilości etykiet drukowanych w różnych działach. Jeśli problem występuje w organizacji, warto zamrozić jedną wersję, wycofać pozostałe, a następnie wdrożyć prostą komunikację operacyjną dla zespołu. Sprzęt dobrany do budżetu, nie do warunków pracy Skaner nie radzi sobie z 2D, z kodami na błyszczących powierzchniach lub odczytywaniem z większej odległości. Drukarka daje niestabilną jakość, a głowice nie są serwisowane. To tylko jedne z najczęstszych problemów, z którymi borykają się klienci AG Consult. Należy odpowiednio dobrać sprzęt pod warunki pracy: typ kodu, oświetlenie, folię, wilgoć i pył. Oprócz tego, trzeba zaplanować konserwację drukarek, bez której jakość druku będzie niższa. Brak jasnej hierarchii etykiet: produkt, karton, paleta Firma drukuje etykiety, ale nie definiuje, co tak naprawdę identyfikuje sztukę, opakowanie zbiorcze, a co nośnik logistyczny. W pewnym momencie pojawiają się rozbijania palet, konsolidacje i zwroty, a identyfikacja zaczyna być niespójna. Aby temu zapobiec, należy odpowiednio zdefiniować hierarchię jednostek i przypisać do niej etykiety oraz zasady skanowania. Następnie trzeba opracować matrycę szablonów i wdrożyć ją etapowo, począwszy od tego poziomu, który daje największy zwrot (zazwyczaj są to karton i paleta). Brak jasnych zasad skanowania i obsługi wyjątków Jeżeli etykieta się odklei, kod zostanie zamazany lub wydruk będzie słabszy, operator musi wiedzieć, co zrobić. Gdy nie ma procedury, pojawiają się improwizacje, a z nich rodzi się „druga rzeczywistość” poza systemem. Należy zdefiniować proste zasady: co oznacza poprawny skan, kiedy wykonujemy reprint, kto zatwierdza zmianę, kiedy wstrzymujemy operację i jak zgłaszamy problem. Warto również dodać krótki standard postępowania przy wyjątkach. Aby naprawić problem z niejasnymi zasadami, należy zebrać najczęstsze wyjątki i usunąć przyczynę ich występowania. Zwykle źródłem jest materiał etykiety, parametry druku lub układ layoutu, a dopiero później dyscyplina pracy. Kody kreskowe są jednym z tych elementów wdrożenia, które nie wybaczają prowizoryczności. Jeżeli standard identyfikacji jest spójny, etykiety przetestowane w realnych warunkach, a szablony kontrolowane, procesy w magazynie zaczynają działać szybciej i stabilniej. Jeśli te fundamenty są pominięte, problemy skanowania stają się pretekstem do podważania całego projektu ERP i WMS. Oczywiście błędy z kodami kreskowymi i etykietami da się usuwać metodycznie, bez „gaszenia pożarów” na magazynie. AG Consult może wejść w projekt od strony praktycznej: od diagnozy i konfiguracji urządzeń (czytników, terminali mobilnych, drukarek) oraz ich serwisu, przez konsultacje i przygotowanie rozwiązań w środowisku produkcyjnym. Wspieramy również przy integracji systemów, sprzętu i oprogramowania, tak aby druk i skanowanie były spójne z danymi i procesem, a nie zależne od ręcznych obejść.
10 najczęstszych błędów przy wdrożeniu kodów kreskowych
AG Conzsult_stopka_logo
zweryfikowano

5/5(1 głosy)

AG Consult


HermesSQL
+3
Cała Polska
30 osób
Zobacz profil
Branża
Automotive, eCommerce, Meblarska, Medyczna, Produkcyjna, Spożywcza FMCG, Transportowa, Usługi
Opis
AG Consult jest integratorem systemów informatycznych działającym na polskim rynku od 2001r. Firma specjalizuje się we wdrażaniu rozwiązań automatycznej identyfikacji....
rozwiń