Artykuły

W odpowiedzi na rosnące potrzeby i wyzwania, z jakimi borykają się współczesne magazyny, w systemie Softlab WMS została rozbudowana funkcjonalność, która umożliwia skuteczniejsze zarządzanie przestrzenią zarówno w strefach składowania, jak i kompletacji, eliminując problem zalegających towarów oraz usprawniając przepływ towarów w magazynie. Funkcjonalność ta nie tylko poprawia organizację magazynu, ale także zwiększa wydajność operacyjną, pozwalając na bardziej efektywne wykorzystanie dostępnej przestrzeni. Typowe problemy magazynów W standardowych magazynach wyróżniamy dwa główne typy lokalizacji: lokalizacja kompletacyjnaoraz lokalizacja składowania. Lokalizacja składowania służy jako zapas dla klienta i z reguły znajduje się wysoko w magazynie (poza zasięgiem ręki), w innym budynku lub na zewnątrz. Z kolei lokalizacja kompletacyjna jest lokalizacją łatwo dostępną i znajduje się w magazynie na poziomie podłogi lub nieco wyżej. W systemie definiuje się przypisanie towaru do konkretnej lokalizacji kompletacyjnej i określa się ilości minimalne i maksymalne. Polecenia uzupełnień generowane są automatycznie w chwili, gdy ilość towaru w lokalizacji spadnie poniżej minimum (lub w trakcie generowania kompletacji, jeśli potrzebujemy do wydania więcej towaru niż aktualnie mamy na lokalizacjach kompletacyjnych). Dotychczas polecenia uzupełnień były generowane zawsze do ilości maksymalnej, która według systemu zmieści się na danej lokalizacji np. w sytuacji, gdy mamy towar składowany na paletach po 100 sztuk, a do uzupełnienia mieliśmy 90 szt., to operator musiał pobrać z nośnika te 90 szt., zostawić 10 szt. na nośniku i odwieźć pobrane 90 szt. na lokalizację kompletacyjną. Przekładanie 90% palety na inny nośnik jest pracochłonne i nieoptymalne. Często operator w takim przypadku pobierał fizycznie cały nośnik, ale w systemie potwierdzał tylko pobranie 90 szt., po uzupełnieniu odstawiał pozostałe 10 szt. na pierwotną lokalizację składowania. W czasie trwania operacji uzupełniania, w systemie te 10 szt. cały czas jest dostępne na lokalizacji składowania i system może skierować tam innego użytkownika, jeśli towar będzie potrzebny w innym procesie. Poza tym, często pozostałe 10 szt. towaru było fizycznie odkładane przez operatora na inną lokalizację, powodując rozbieżności między stanem magazynowym fizycznym i zarejestrowanym w systemie. Zarządzanie procesem uzupełnień w systemie Softlab WMS Aby rozwiązać te problemy wprowadzono funkcjonalność umożliwiającą lepsze zarządzanie procesem uzupełnień. Dzięki nowym opcjom, możliwe jest teraz bardziej precyzyjne dostosowanie procesu do indywidualnych potrzeb magazynu, a mianowicie dla poszczególnych stref docelowych, do których przypisane są lokalizacje kompletacyjne, możemy zdefiniować sposób generowania poleceń uzupełnień. Nowa sekcja konfiguracji umożliwia skonfigurowanie przebiegu procesu uzupełnienia dla danej strefy docelowej. Na przykład system może wygenerować polecenie pobrania całego nośnika z lokalizacji składowania, operator wypełni strefę kompletacji, a algorytm wyznaczania lokalizacji docelowej wskaże najbliższą lokalizację, do której magazynier odwiezie pozostały towar, który nie zmieścił się w lokalizacji kompletacyjnej. Sekcja ta ma także inne zastosowanie, na przykład można określić, przy jakim procentowym poziomie wypełnienia system powinien pobierać całą jednostkę magazynową, a nie tylko potrzebną ilość towaru. Dzięki temu można zoptymalizować proces, tak aby do pewnej granicy pobierać tylko dokładną ilość, natomiast powyżej tej wartości generować zadania pobrania całej jednostki. Jest to szczególnie przydatne w sytuacjach, kiedy mniejsze uzupełnienia są bardziej efektywne, ponieważ resztę towaru trzeba by było dodatkowo odkładać. W przypadku gdy generujemy uzupełnienia na konkretną ilość towaru (nie pełnymi nośnikami), to jedno polecenie może dotyczyć kilku różnych towarów. Możemy również wymusić, aby generowane polecenia zawsze dotyczyły tylko jednego towaru. Lokalizacje składowania mogą mieć rożną pojemność. Na takiej lokalizacji można składować dowolną liczbę palet. System generując polecenie uzupełnienia pełnym nośnikiem wyznacza do pobrania konkretny nośnik według ustalonego algorytmu (najczęściej FIFO lub FEFO). Wyznaczony w ten sposób nośnik może być zastawiony przez inne palety. Znalezienie go i pobranie może być bardzo uciążliwe. System Softlab WMS pozwala w takim przypadku na podmiany palet w trakcie realizacji procesu uzupełnienia. Operator może odczytać i pobrać dowolny inny nośnik, który zawiera ten sam towar i spełnia warunki FIFO/FEFO. Przeczytaj także :  Zarządzanie produkcją z rozkrojami w systemach ERP Dla kogo jest ta funkcjonalność? Funkcjonalność Softlab WMS jest szczególnie przydatna dla magazynów o dużym obrocie towarów, gdzie zarządzanie przestrzenią i płynność w uzupełnianiu zapasów jest kluczowa. Firmy, które mają ograniczoną przestrzeń magazynową, mogą skorzystać z nowych opcji zarządzania uzupełnieniami, aby lepiej wykorzystać dostępne miejsce. Dodatkowo, przedsiębiorstwa, które często realizują duże zamówienia lub muszą radzić sobie z dynamicznymi zmianami w popycie, mogą znacząco zwiększyć swoją efektywność operacyjną dzięki precyzyjnemu zarządzaniu uzupełnieniami. Korzyści dla klientów Wprowadzenie tych zmian przynosi szereg korzyści: Lepsza kontrola i zarządzanie miejscem na magazynie: nowe funkcjonalności pozwalają na bardziej efektywne zarządzanie przestrzenią w lokalizacjach składowania. Dzięki temu magazyn jest lepiej zorganizowany, uzupełnianie zapasów odbywa się w sposób płynny bez przestojów, a przestrzeń jest wykorzystywana w optymalny sposób. Udrożnienie miejsc składowania: dzięki możliwości pobierania całego nośnika unikamy sytuacji, w której pojedyncze sztuki towarów blokują cenne miejsce w lokalizacji składowania. Ułatwione znalezienie i pobranie nośnika: możliwość podmiany palet usprawnia pracę na lokalizacjach składowania zawierających dużo palet z tym samym towarem. Operator nie musi szukać konkretnego nośnika, pobiera pierwszy z brzegu, a system w tle podmienia je w procesie. Podsumowanie Funkcjonalność Softlab WMS znacząco usprawnia proces uzupełnień, eliminując problemy związane z ograniczoną pojemnością lokalizacji kompletacyjnej oraz zalegającymi towarami w lokalizacjach składowania. Dzięki temu klienci mogą liczyć na bardziej efektywne zarządzanie magazynem i lepszą organizację pracy. Wprowadzone zmiany pozwalają na lepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej, minimalizację zalegających towarów oraz udrożnienie miejsc składowania, co przekłada się na sprawniejsze funkcjonowanie całego magazynu. Dowiedz się więcej o rozwiązaniu Softlab WMS.

W świecie logistyki, gdzie szybkość i dokładność są priorytetem, systemy zarządzania magazynem (WMS) odgrywają kluczową rolę w optymalizacji procesów magazynowych. Jednym z rozwiązań, które znacząco wpływa na efektywność tych systemów, jest mechanizm obsługi atrybutów towarów. Funkcjonalność ta pozwala na precyzyjne zarządzanie produktami, uwzględniając ich unikalne cechy, co przynosi wymierne korzyści dla przedsiębiorstw działających zarówno w sektorze produkcyjnym, jak i dystrybucyjnym. Funkcjonalność ta ma szczególne znaczenie w branżach, gdzie dokładność informacji o produkcie jest krytyczna, takich jak spożywcza, kosmetyczna czy farmaceutyczna. Co to jest mechanizm obsługi atrybutów towarów? Mechanizm obsługi atrybutów towarów umożliwia szczegółową rejestrację i ewidencję towarów w oparciu o zdefiniowane atrybuty, takie jak np. data ważności, kolor, kraj pochodzenia, partia produktu czy numer serii. Dzięki temu każdy produkt w magazynie jest nie tylko zidentyfikowany, ale i opisany w sposób umożliwiający jego jednoznaczne rozpoznanie i właściwe zarządzanie. Jak działa ten mechanizm w Softlab WMS? W procesie magazynowym dla każdego zarejestrowanego w kartotece materiałowej towaru tworzone są cechy (partie) określające jego indywidualne właściwości. W niektórych przypadkach posługiwanie się symbolem cechy może być mało praktyczne (np. ze względu na konieczność dodatkowego oklejania dostaw, lub przeciwnie – brak takiej możliwości), dlatego dla każdego towaru możemy zdefiniować atrybuty (np. datę ważności, rozmiar czy kolor), na podstawie których system sam wybierze właściwą cechę. Zatem operator do opisu towaru użyje atrybutów, które są dla niego rozróżnialne, a system na ich podstawie wybierze odpowiednią cechę (której operator nie musi znać). Mechanizm atrybutów może być wykorzystany we wszystkich procesach magazynowych. Zarówno ilość, jak i rodzaje atrybutów dostosowuje się do charakterystyki branży oraz indywidualnych potrzeb klienta. Wprowadzanie wartości atrybutów może odbywać się manualnie (np. poprzez wpisanie z klawiatury, wybór z listy albo zeskanowanie kodu kreskowego) lub automatycznie (w miejscach, w których system sam może to ustalić jednoznacznie – np. w lokalizacji jednorodnej, możemy jedynie informować operatora o wyznaczonej wartości). Praktyczne zastosowanie w procesach magazynowych W procesie przyjęcia towaru mechanizm obsługi atrybutów towarów pozwala na dokładne określenie parametrów produktu i weryfikację poprawności wprowadzonych danych (np. kontrolę minimalnej daty ważności przyjmowanego towaru). Podczas zbiórki operator pobiera towar z lokalizacji, wskazując jego (wizualnie rozpoznawalne) atrybuty, co minimalizuje ryzyko błędów i przyspiesza realizację zamówień. Mechanizm atrybutów usprawnia również procesy inwentaryzacji, komasacji, uzupełnień, kontroli nośnika czy zwrotów, za każdym razem pozwalając operatorowi opisać procesowany towar atrybutami, a system sam wybiera właściwą cechę. Korzyści dla firm Optymalizacja procesów magazynowych: mechanizm umożliwia wykorzystanie rozróżnialnych właściwości towaru (np. oryginalna etykieta z datą ważności/datą produkcji/rozmiarem, kolor, kształt, itp.) do identyfikacji jego cech. W zależności od sytuacji system minimalizuje ilość atrybutów niezbędnych do identyfikacji cechy. Pozwala to uprościć oraz skrócić długość procesów magazynowych. Optymalizacja zarządzania asortymentem: dzięki precyzyjnemu definiowaniu i śledzeniu atrybutów produktów, firmy mogą lepiej zarządzać swoim asortymentem. Zmniejszenie liczby błędów: możliwość wskazania cechy towaru za pomocą rozróżnialnych przez magazyniera atrybutów minimalizuje ryzyko błędów, co przekłada się na wyższą satysfakcję klientów. Poprawa jakości bazy danych produktów: indywidualna konfiguracja atrybutów dla poszczególnych towarów pozwala na dokładne katalogowanie produktów oraz na utrzymanie porządku i aktualności bazy danych, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania magazynem. Efektywniejsza zbiórka i inwentaryzacja: mechanizm pozwala na szybkie i precyzyjne lokalizowanie towarów w procesach, w których kluczowa jest szybkość realizacji. Zredukowanie ilości indeksów: zamiast tworzenia osobnych indeksów dla każdej wersji produktu, mechanizm pozwala na zarządzanie różnorodnością asortymentu poprzez atrybuty, co upraszcza analizy i zarządzanie stanami magazynowymi. Skrócenie czasu pracy: automatyczny wybór cechy produktu na podstawie atrybutów znacząco skraca czas potrzebny na kompletację zamówień, co zwiększa efektywność pracy. Precyzja w procesie zbiórki towaru: możliwość dokładnego dopasowania produktów do specyficznych wymagań odbiorców na podstawie atrybutów zwiększa jakość realizowanych zamówień. W przypadku kluczowego dla branży FMCG atrybutu, jakim jest data ważności, na jego podstawie system wymusi zbiórkę właściwej cechy. Minimalizacja strat: w przypadku produktów o ograniczonej trwałości takich jak artykuły spożywcze, mechanizm umożliwia priorytetyzowanie wydawania towarów zbliżających się do końca daty ważności, co pozwala redukować niepotrzebne koszty. Lepsze dostosowanie do wymogów regulacyjnych: w niektórych branżach, takich jak spożywcza czy farmaceutyczna, istnieją rygorystyczne wymogi dotyczące śledzenia i raportowania partii produktów. Mechanizm obsługi atrybutów towarów w systemie zarządzania magazynem umożliwia przedsiębiorstwom łatwiejsze dostosowanie się do tych wymogów, poprzez dokładne śledzenie produktów. Podsumowanie Mechanizm obsługi atrybutów towarów w procesach Softlab WMS to rozwiązanie, które znacząco wpływa na efektywność zarządzania magazynem. Umożliwia on przedsiębiorstwom nie tylko bardziej efektywne zarządzanie asortymentem, ale także poprawę całego łańcucha dostaw poprzez szybsze dostawy i zwiększoną precyzję w kompletacji zamówień.

W dzisiejszym szybko zmieniającym się świecie, gdzie regulacje dotyczące gospodarki odpadami stają się coraz bardziej rygorystyczne, przedsiębiorstwa szukają skutecznych rozwiązań, które pomogą im nie tylko przestrzegać przepisów, ale również optymalizować swoje procesy biznesowe. Integracja systemu Softlab ERP by Asseco z Bazą Danych Odpadów (BDO) otwiera przed przedsiębiorstwami nowe możliwości w zakresie zarządzania odpadami. Pozwala nie tylko na automatyzację wielu procesów i redukcję ryzyka błędów ludzkich, ale również na uzyskanie lepszej widoczności i kontroli nad przepływem odpadów w organizacji. Dzięki temu firmy mogą nie tylko spełniać wymogi prawne, ale także identyfikować obszary do optymalizacji i redukcji kosztów, co ma kluczowe znaczenie w budowaniu zrównoważonego i konkurencyjnego biznesu. Dowiedz się, jak integracja systemu Softlab ERP by Asseco z Bazą Danych Odpadów (BDO) może odmienić Twój biznes. Czym jest BDO? Baza Danych Odpadów to zaawansowany system informatyczny zaprojektowany do zbierania, przechowywania i udostępniania danych związanych z zarządzaniem odpadami. W jego zakres wchodzą różnorodne grupy interesariuszy, w tym producenci, importerzy, firmy pakujące oraz podmioty zajmujące się odpadami. Prawo do korzystania z BDO oraz obowiązek jej aktualizacji wynikają bezpośrednio z ustaw regulujących gospodarkę odpadami. W Polsce za zarządzanie BDO i nadzór nad nią odpowiada Główny Inspektorat Ochrony Środowiska (GIOS). Za prowadzenie rejestru BDO odpowiedzialni są marszałkowie województw, którzy wpisują do niego przedsiębiorców, zarówno na ich wniosek, jak i z urzędu – w tym drugim przypadku przedsiębiorca nie musi składać wniosku. Po przydzieleniu numeru BDO przedsiębiorca uzyskuje dostęp do swojego profilu na platformie BDO, do którego może zalogować się przy użyciu profilu zaufanego. Numer ten jest niezbędny do dokumentowania na kartach przekazania odpadów komunalnych (KPOK) i niekomunalnych (KPO) – informacji o rodzaju i miejscu przekazania odpadów, a w przypadku odbioru – szczegółów dotyczących rodzaju odebranych odpadów oraz ich źródła, jak i tworzenia ewidencji odpadowej (na podstawie ww. kart przekazania odpadów KPOK/KPO lub wpisów bezpośrednich). Dlaczego warto zintegrować Softlab ERP z BDO? Integracja Softlab ERP z BDO znacząco upraszcza procesy związane z odpadami. Automatyzacja generowania i przesyłania danych eliminuje potrzebę ręcznego wprowadzania informacji wielokrotnie, co oznacza znaczną oszczędność czasu i redukcję błędów. Dzięki temu pracownicy mogą skupić się na bardziej wartościowych zadaniach, podnosząc efektywność operacyjną firmy. To oznacza, że zamiast spędzać godziny na zarządzaniu dokumentacją, możesz skoncentrować się na rozwoju swojego biznesu. Zintegrowane Funkcje w Systemie Softlab ERP dla Zarządzania Odpadami System Softlab ERP by Asseco oferuje szeroki zakres funkcjonalności, które ułatwiają zarządzanie procesami odpadowymi w przedsiębiorstwie. Poniżej przedstawiamy kluczowe obszary obsługiwane przez system: Generowanie kart przekazania odpadów komunalnych i niekomunalnych (KPOK, KPO) oraz kart ewidencji odpadów komunalnych i niekomunalnych (KEOK, KEO). Automatyczne przenoszenie wpisów do ewidencji odpadowej KEO\KEOK na podstawie wygenerowanych\otrzymanych kart przekazania odpadów KPO\KPOK. Wprowadzanie bezpośrednie wpisów do ewidencji odpadowej KEO\KEOK, podmiotów zwolnionych z obowiązku BDO. Pełne zarządzanie zarówno kartami przekazania odpadów KPO/KPOK, jak i kartami ewidencji odpadowej KEO\KEOK. Obsługa procesu przetwarzania/wytwarzania odpadów. Dla kogo jest to rozwiązanie? Rozwiązanie zostało zaprojektowane z myślą o szerokiej grupie podmiotów działających na rynku, w tym między innymi o: Firmach produkcyjnych, w których efektem ubocznym procesu produkcji jest generowanie dużej ilości odpadów, a co za tym idzie zgłaszanie do BDO dużej ilości kart przekazania. Firmach, które zajmują się zbieraniem, transportem lub przetwarzaniem odpadów (dla których odpady są „stanem magazynowym”) – np. składy złomu, wysypiska, usługi komunalne, handel odpadami, utylizacja odpadów (medycznych, żywnościowych czy produktów ubocznych pochodzenia zwierzęcego). Rodzaje wdrożeń i ich zakresy Integracja BDO z systemem Softlab ERP by Asseco możliwa jest w dwóch wariantach: Podstawowym, który uwzględnia automatyczne (realizowane w całości z poziomu systemu ERP) generowanie i pełne zarządzanie kartami przekazania odpadów (KPO/KPOK) oraz kartami ewidencji odpadów (KEO/KEOK) i ich pełną integrację z BDO. Rozszerzonym, w którym oprócz ww. funkcjonalności możliwe jest dodatkowo pełne zarządzanie gospodarką magazynową (aktualizacją stanów magazynowych na bazie zintegrowanych z BDO kart zarządzania odpadami) oraz obsługa procesów przetwarzania/wytwarzania odpadów. Korzyści wynikające z integracji systemu Softlab ERP by Asseco z BDO Zwiększona dokładność danych: automatyczne przesyłanie danych do BDO minimalizuje ryzyko błędów ludzkich. Oszczędność czasu pracy: automatyczne przesyłanie danych między systemem ERP a platformą BDO eliminuje konieczność wielokrotnego wprowadzania tych samych informacji, co przekłada się na znaczną oszczędność czasu odpowiedzialnych za realizację tego procesu pracowników. Automatyzacja generowania kart przekazania odpadów: możliwość tworzenia kart przekazania odpadów bezpośrednio z dokumentów przychodowych i rozchodowych znacznie upraszcza procesy administracyjne. Efektywna kontrola stanów magazynowych: integracja umożliwia dokładne śledzenie oraz analizę stanów magazynowych odpadów, co jest kluczowe dla utrzymania się w narzuconych limitach składowania. Pełna historia współpracy z systemem BDO: dostęp do kompleksowej historii interakcji z BDO bezpośrednio z poziomu systemu Softlab ERP by Asseco zapewnia zdecydowanie lepszą kontrolę tego procesu. Zgodność z prawem: zapewnia ciągłą zgodność z aktualnymi przepisami w zakresie gospodarki odpadami. Integracja Softlab ERP z BDO znacząco upraszcza procesy związane z odpadami. Automatyzacja generowania i przesyłania danych eliminuje potrzebę ręcznego wprowadzania informacji wielokrotnie, co oznacza znaczną oszczędność czasu i redukcję błędów. Podsumowanie Integracja systemów Softlab ERP i BDO to nie tylko krok naprzód w efektywnej gospodarce odpadami, ale także istotny element strategii zrównoważonego rozwoju każdej odpowiedzialnej firmy. Przy niższych kosztach i mniejszym nakładzie pracy, Twoja firma nie tylko spełni wszystkie wymogi prawne, ale również przyczyni się do ochrony naszego środowiska.

WMS Go to prekonfigurowana wersja systemu Softlab WMS, niewymagająca pracochłonnej analizy przedwdrożeniowej. Znajdziesz w nim wszystkie funkcjonalności, które są niezbędne do obsługi typowych procesów magazynowych. Poznaj korzyści, na jakie możesz liczyć, jeżeli wybierzesz WMS Go. Prekonfigurowany system magazynowy WMS Go – co go wyróżnia? WMS Go to system prekonfigurowany, czyli zestaw wybranych funkcjonalności dużego systemu WMS (system zarządzania magazynem) od Asseco. Cechy szczególne tego rozwiązania są jednocześnie jego najważniejszymi zaletami: kompletny system – choć konfiguracja WMS Go nie ma wszystkich funkcjonalności, które znajdują się w pełnej wersji oprogramowania magazynowego Softlab WMS, to otrzymujesz system kompletny, w pełni zintegrowany i efektywny; rozwiązanie gotowe do wdrożenia – uruchomienie WMS Go nie jest poprzedzone drobiazgowymi analizami przedwdrożeniowymi, nie wymaga dopasowywania funkcjonalności i tworzenia od podstaw całej konfiguracji, co znacznie skraca czas pomiędzy podpisaniem umowy a rozpoczęciem użytkowania systemu; praktyczne funkcjonalności – prekonfigurowany system magazynowy WMS powstał jako odpowiedź na realne potrzeby klientów Asseco BS, dlatego tak dobrze sprawdza się w większości magazynów; możliwość łatwego przejścia na pełny WMS – jeżeli Twój biznes rozwija się dynamicznie i w pewnym momencie poczujesz, że konieczne jest rozbudowanie funkcjonalności WMS Go, to możesz przejść na pełną wersję WMS by Asseco: otrzymasz dostęp do nowych funkcji, ale zrąb systemu nie ulegnie zmianie, dzięki temu wdrożenie odbędzie się bez dodatkowych szkoleń pracowników. Jakie funkcjonalności oferuje oprogramowanie WMS Go? WMS Go to gotowy do wdrożenia zestaw funkcjonalności. Najważniejszymi z nich są standardowealgorytmy miejsca składowania towarów oraz scenariusze zbiórki towarów. Zapewniają one pełną efektywność procesów w większości standardowo zarządzanych magazynów. Ponadto WMS Go umożliwia obsługę dwóch najważniejszych atrybutów towaru: numeru serii i dat ważności. Możesz także korzystać ze standardowych wersji obsługi rezerwacji towarów w zamówieniach, modułu zarządzania magazynami przyprodukcyjnymi i blokadami dostępności towarów do sprzedaży. System rejestruje też czas pracy personelu – magazynierów i operatorów wózków. Wdrożenie prekonfigurowanego systemu WMS – krok po kroku Wdrożenie konfiguracji WMS Go nie wymaga długich przygotowań i analiz wstępnych. Dlatego cały proces można przeprowadzić w czterech szybkich krokach: Krok 1: Wybór modelu – On-premise lub chmurowy Asseco Business Solutions oferuje dwa modele systemu WMS Go – inwestycyjny (On-premise) i abonamentowy (chmurowy). Pierwszy opiera się na infrastrukturze IT klienta: WMS jest instalowany na serwerach zarządzanych przez użytkownika i będących jego własnością. Realizacja wariantu On-premise wymaga inwestycji w sprzęt, w zakup licencji oprogramowania oraz zatrudnienia wykwalifikowanego personelu IT. W modelu abonamentowym oprogramowanie działa w chmurze. Bezpośrednią korzyścią dla klienta jest oszczędność na starcie: do uruchomienia systemu nie są potrzebne większe inwestycje. Równie ważne jest to, że oprogramowanie WMS Go w chmurze zapewnia wysoki poziom bezpieczeństwa – jest doskonale chroniony przed próbami nieuprawnionego dostępu i destrukcyjnych ataków hakerskich. Niezależnie od tego, który model systemu wybierzesz, otrzymasz opiekę merytoryczną i techniczną oraz bieżące aktualizacje oprogramowania. Krok 2: Podpisanie umów – o poufności i wdrożeniowej Pierwszą z nich jest umowa o poufności. Gdy ją podpiszesz, otrzymasz szczegółową specyfikację konfiguracji WMS Go wraz z opisem działania wszystkich funkcjonalności. Kolejny krok to podpisanie umowy wdrożeniowej. Następnie konieczne jest przygotowanie integracji WMS Go z posiadanym systemem ERP. Krok 3: Przygotowanie infrastruktury technicznej i konfiguracja systemu Ten etap wdrożenia wypełnia kompletowanie urządzeń, ich łączenie oraz instalacja oprogramowania. Na zakończenie przeprowadzamy testy, które pozwalają wychwycić i usunąć ewentualne błędy. Po ich zakończeniu system WMS Go jest gotowy do pracy. Krok 4: Szkolenia i uruchomienie systemu Przedstawiciele Asseco BS szkolą pracowników klienta, a następnie umożliwiają im przetestowanie wszystkich funkcjonalności w praktyce. Po osiągnięciu zakładanego poziomu kompetencji przychodzi pora na uruchomienie systemu. Rozpoczyna się normalna praca magazynu z wykorzystaniem możliwości WMS Go. Proces wdrożeniowy trwa zazwyczaj od 6 do 12 tygodni. Podsumowanie Prekonfigurowany WMS Go jest idealnym rozwiązaniem dla firm, które potrzebują wysokiej jakości systemu z możliwością rozbudowy (przejścia do pełnej, spersonalizowanej wersji). Nie musisz się więc martwić, że oprogramowanie WMS będzie trzeba zmienić, gdy Twój biznes urośnie. System WMS od Asseco dostosuje się do Twoich potrzeb.

Obecny rynek pracy to środowisko dynamiczne. Pracownicy często zmieniają zatrudnienie, a szkolenie i wdrażanie osób bez doświadczenia generuje wysokie koszty i dezorganizuje pracę. Praca na magazynie wymaga znajomości wewnętrznych systemów, organizacji pracy oraz samej przestrzeni magazynowej. Jak uniknąć długiego procesu wdrożenia pracownika? Z systemem WMS od Asseco wystarczy kilkuminutowy instruktaż, aby nowy magazynier wszedł do hali i rozpoczął pracę! Wdrożenie pracownika na magazyn – wyzwania Szkolenie personelu jest kosztowne i rozciągnięte w czasie. Niekiedy trzeba wielu tygodni, a nawet miesięcy, aby nowy pracownik osiągnął zakładaną wydajność. Dodatkowo wdrożenie pracownika na magazyn wymaga zaangażowania wykwalifikowanych już osób, które trzeba oderwać od wykonywanych codziennie obowiązków. Każdy nowy operator w magazynie popełnia błędy. Ich naprawianie angażuje innych pracowników, wydłuża czas trwania procesów i generuje koszty. Zaburzenia w pracy magazynu mogą skutkować opóźnieniami i uszczerbkiem na wypracowywanym latami wizerunku firmy. Softlab WMS automatycznie przyucza nowych pracowników System Softlab WMS pozwala zredukować do minimum czas i koszty szkolenia. Przyuczanie nowego pracownika odbywa się w pełni automatycznie. Intuicyjna aplikacja zainstalowana na terminalu prowadzi operatora „za rękę”. Oprogramowanie pozostaje w ciągłej interakcji z człowiekiem: wysyła mu wszystkie komunikaty potrzebne do pracy. Wdrożenie pracownika na magazyn trwa dosłownie kilka minut, bo tyle czasu potrzeba na wyjaśnienie sposobu działania terminala radiowego. Instruktor pełni rolę obserwatora. Nie musi być nawet fizycznie obecny, bo system Softlab WMS umożliwia zdalne śledzenie pracy magazynierów. Dzięki temu można natychmiast korygować błędy i udzielić niezbędnej pomocy w rozwiązywaniu ewentualnych problemów. Jak przebiega proces szkolenia nowych pracowników z Softlab WMS? Wdrożenie pracownika na magazyn omówimy na przykładzie kompletacji zamówień. Prześledźmy przykładowe komunikaty, które pojawiają się na kolejnych ekranach terminala radiowego. Wybranie funkcjiNa ekranie terminala radiowego użytkownik ma do wyboru różne funkcje magazynowe. Wybieramy opcję Kompletacja. Wybranie dokumentu do realizacjiPracownik otrzymuje instrukcje, aby wybrać dokument do realizacji zamówienia. Może to uczynić przez przeglądanie listy, ręczne wprowadzenie danych lub skanowanie kodu kreskowego. Potwierdzenie wyboruNa ekranie widoczny jest opis zlecenia: numer dokumentu, oznaczenie kontrahenta, data wydania i lokalizacja. Podana jest też informacja o liczbie aktualnie wykonywanych kompletacji (przez innych operatorów) i oczekujących na wykonanie. Specyfikacja zlecenia kompletacyjnegoUżytkownik jest zapoznawany ze szczegółami konkretnego zlecenia kompletacyjnego. Zlokalizowanie produktuPracownik dostaje polecenie zlokalizowania odpowiedniej sekcji magazynowej. Na ekranie wyświetla się nazwa produktu i ilość sztuk do zebrania. Magazynier udaje się do podanej lokalizacji i skanuje jej kod. System otrzymuje potwierdzenie, że magazynier dotarł do właściwego miejsca w magazynie. Weryfikacja produktuSkanowanie kodu kreskowego towaru pozwala zweryfikować, czy magazynier zebrał właściwy towar. Odpowiednia ilości towaruJeżeli występują opakowania zbiorcze, to po zeskanowaniu kodu system powiadamia magazyniera, ile kartonów ma zebrać i prosi o potwierdzenie wpisem z klawiatury. Kolejny produktNa ekranie pojawia się kod lokalizacji kolejnego produktu do zebrania. Po skompletowaniu zamówienia system poleca magazynierowi, aby udał się do bramy załadowczej, strefy pakowania lub innego wyznaczonego miejsca. Dzięki precyzyjnym komunikatom systemu, każdy może niezwłocznie podjąć pracę i wykonywać ją efektywnie. System automatycznie wybiera kolejność lokalizacji i nadzoruje pracę magazyniera. Nowy operator na magazynie jest zwolniony z planowania swojej pracy i znajomości struktury przestrzeni magazynowej – z poleceniami od Softlab WMS skutecznie skompletuje każde zamówienie.   Korzyści z Softlab WMS przy szkoleniu nowego personelu Pokazaliśmy na przykładzie kompletacji, jak działa system Softlab WMS. Korzyści z automatycznego wdrażania pracowników są oczywiste: przyspieszenie procesu szkolenia kadr – nowi pracownicy uczą się, pracując: aplikacja na terminalu jest tak prosta i intuicyjna, że po omówieniu najważniejszych funkcji osoby szkolone mogą rozpocząć pracę w magazynie – od początku wykonują samodzielnie swoje obowiązki; redukcja liczby błędów popełnianych w trakcie przyuczania do pracy – poprawna realizacja zadań magazynowych nie wymaga planowania, myślenia koncepcyjnego, lecz wyłącznie sumiennego wykonywania prostych poleceń systemu, co ogranicza znacząco liczbę błędów wynikających z braku doświadczenia; oszczędności wydatków na szkolenia i pokrycie strat – dzięki Softlab WMS nie poniesiesz dodatkowych wydatków związanych ze szkoleniem nowych pracowników, a ponadto zminimalizujesz ryzyko strat związanych z błędami popełnianymi przez wdrażany do pracy personel; zachowanie płynności pracy w magazynie – dzięki Softlab WMS minimalizujesz ryzyko zaburzeń w funkcjonowaniu magazynu w związku z wprowadzaniem nowego personelu; stały monitoring efektywności i czasu pracy personelu – osoba nadzorująca kompletację może w każdej chwili podejrzeć ekrany, które widział na swoim terminalu radiowym magazynier, a także wprowadzane przez niego wartości, wykonane działania i czas ich trwania. Duża rotacja kadr jest faktem. Softlab WMS pozwoli Ci się dostosować do dynamicznego rynku pracy, bez ponoszenia strat finansowych. Dzięki niemu zoptymalizujesz koszty przyuczenia nowych pracowników i utrzymasz wysoką wydajność pracy pomimo częstej wymiany personelu. Moduł WMS systemu Softlab ERP by Asseco jest dostępny również w prekonfigurowanej wersji WMS Go, która nie wymaga analizy przedwdrożeniowej i udostępnia pełny zakres standardowych funkcjonalności odpowiadający potrzebom większości magazynów oraz posiada integrację z Wapro Mag w wariancie PRESTIŻ.

Handel w modelu Amazon Vendor Central otwiera przed producentami i dystrybutorami nowe możliwości rozwoju. Jednak stwarza też ogromne wyzwania logistyczne. Aby im sprostać, nie wystarcza arkusz kalkulacyjny. Dlatego Asseco przygotowało Softlab ERP dla Amazon Vendor– kompleksową integrację do obsługi procesów sprzedażowych dla dostawców amerykańskiego giganta. Czym jest Amazon Vendor? Amazon oferuje dwa modele sprzedaży: Amazon Seller Central i Amazon Vendor Central. Z pierwszego może skorzystać każdy. Drugi jest tylko dla wybranych: Vendorami stają się tylko te podmioty, które otrzymały zaproszenie Amazona. Przedstawiciele amerykańskiego potentata określają warunki współpracy. Margines do negocjacji jest niewielki. Podstawowa różnica pomiędzy modelami Seller i Vendor polega na tym, że w pierwszym sprzedajesz swoje produkty bezpośrednio do klienta, natomiast w drugim nabywcą jest Amazon. Platforma kupuje hurtowe ilości towarów i przejmuje wszystkie kwestie związane z ustalaniem cen detalicznych, dostaw do klientów końcowych i obsługi zwrotów. Zrzekasz się części praw, lecz nie musisz martwić się o kontakty z klientami. Jednocześnie zyskujesz wiele nowych korzyści: zwolnienie z obowiązku rejestracji do VAT w innych krajach – nie sprzedając bezpośrednio do klienta końcowego, możesz opłacać podatek VAT według stawki kraju siedziby; hurtowe zamówienia – będąc dystrybutorem, możesz składać hurtowe zamówień dostawcom, bo sprzedajesz hurtowo Amazonowi; produkty w Prime – dzięki sieci dystrybucyjnej Amazon możliwa jest realizacja szybkich dostaw (nawet następnego dnia) dostęp do Amazon Marketing Services – zyskujesz dostęp do skuteczniejszych mechanizmów reklamy i promocji. Dzięki temu, że Amazon sprzedaje Twoje produkty, cieszą się one większym zaufaniem nabywców. Możesz to wykorzystać, jeżeli równolegle handlujesz w modelu Amazon Seller Central. Jakim wyzwaniom muszą sprostać dostawcy Amazona? Pokazem zasad współpracy z Amazonem jest przypadek jednego z użytkowników Softlab ERP dla Amazon Vendor. Polski dystrybutor dostarcza towar do kilku magazynów Amazona. Po otrzymaniu zamówienia szuka towaru u swoich dostawców i składa im oferty. Często ten sam produkt zamawia u kilku dostawców, którzy oferują różne ceny. Musi składać zamówienia u tych dostawców, którzy mają nie tylko korzystne ceny, lecz także są w stanie sprostać reżimom czasowym. Towar napływa partiami, co wymaga stałego monitorowania, na jakim etapie realizacji znajduje się całe zamówienie. Ponadto istnieją kontrahenci, którzy realizują dostawy codziennie, jednak często partia zawiera produkty z różnych zamówień. Poznaj historię naszego klienta, dowiedz się jakie procesy zostały zoptymalizowane i jakie są efekty tego wdrożenia. Przeczytaj case study →  Jak usprawnić procesy we współpracy vendorów z Amazonem czyli jak przy użyciu Softlab ERP porzucić pracę na Excelach i rozwiązaniach na sznurki.   Przed wdrożeniem Softlab ERP dla Amazon Vendor klient Asseco zarządzał dostawami za pośrednictwem arkuszy kalkulacyjnych. W miarę rozwoju współpracy z Amazonem nieefektywność takiego planowania stawała się coraz bardziej oczywista: pojawiały się błędy w zamówieniach i nieterminowe dostawy. Za każde uchybienie Amazon potrącał określony procent z ceny. Po wdrożeniu integracji Softlab ERP dla Amazon Vendor komplikacje zniknęły. Jakie problemy biznesowe rozwiązuje Softlab ERP dla Amazon Vendor? Integracja z Amazon Vendor przygotowana przez Asseco zapewnia kompleksową, wydajną i bezbłędną obsługę wszystkich procesów wymiany handlowej dystrybutorów i producentów współpracujących z Amazonem.  Integracja ERP z Amazon Vendor Zbieranie i porządkowanie informacji z rynku Jesteś vendorem Amazona – masz wielu dostawców, którzy dostarczają informacje i oferty w dziesiątkach plików zapisanych w różnych formatach. Nie wiesz, jak zapanować nad narastającym chaosem? Softlab ERP od Asseco wczyta dane i podda je agregacji, skontroluje ich poprawność i stworzy ofertę na różne rynki (do różnych magazynów) Amazona. System operuje kilkoma algorytmami, które wyławiają najlepsze oferty – np. z najkorzystniejszą ceną lub najlepszymi warunkami dostawy. Inne funkcje to m.in. kontrola łączenia tych samych produktów i weryfikacja price protection. Algorytm błyskawicznie i bezbłędnie analizuje ogromne ilości dokumentów. Optymalizacja zarządzania zamówieniami Oferowana przez Asseco integracja z Amazon Vendor automatycznie pobiera (przez API) zamówienia z platformy handlowej. Następnie przetwarza wszystkie linijki zapytań, które znajdują się w zamówieniach z danego okresu do poziomu jednej listy. Dzięki temu nie pominiesz żadnego zapytania i zadbasz o terminową realizację. Algorytm automatycznie zeruje pozycje ze zbyt małą marżą i zawierające towary, którymi nie chcesz już handlować z Amazonem. Poinformuje Cię też, czy dany EAN figuruje w systemie i kartotece asortymentowej Twojego dostawcy. Uzupełni też kartoteki o brakujące indeksy asortymentowe. Przeczytaj także:  Zarządzanie projektami w sektorze budowlanym  Obsługa zapytań ofertowych i synchronizacja danych Po przetworzeniu listy zapytań z Amazona, system ERP wygeneruje automatycznie zapytania do Twoich dostawców (na podstawie analizy wcześniej zarejestrowanych ofert). Na bieżąco importuje też odpowiedzi dostawców na zapytania ofertowe i aktualizuje status (etap realizacji) zamówień. Dzięki synchronizacji masz w każdej chwili dostęp do aktualnych i kompletnych danych w jednym miejscu. Usprawnienie procesów logistycznych i magazynowych Współpraca z Amazonem wiąże się często z obsługą tysięcy zamówień dziennie i współdziałaniem z setkami dostawców. Musisz dostarczać zamówienia do kilku różnych magazynów Amazona, które mają indywidualne okna czasowe. Softlab ERP uchroni Cię przed chaosem w zamówieniach.Platforma zapewnia automatyzację na wszystkich etapach skomplikowanego procesu logistycznego: od przetwarzania zamówień z Amazona aż do przygotowania i wysłania paczek. System Asseco realizuje model cross docking. Unikasz alokacji, składowania i kompletacji. Algorytmy informują, ile przyjętego towaru należy odłożyć, ile dostarczyć do bramy wydań, a ile do miejsca składowania. Automatyzacja przyspiesza procesy magazynowe i obniża ich koszty.  Wykorzystanie procesu „cross docking”, pozwala na eliminację wielu procesów magazynowych – alokację, składowanie, kompletację. Gdy przesyłka jest już gotowa, należy ją awizować w odpowiednim magazynie Amazona. Korzystając z Softlab ERP dla Amazon Vendor, błyskawicznie przygotujesz i wydrukujesz wszystkie potrzebne dokumenty (kody, etykiety przewozowe), zgodnie ze standardami Amazona. System przygotuje zalecenia transportowe i automatycznie zamówi kuriera, a do Amazonu wyśle informacje o zawartości przesyłki. Softlab ERP błyskawicznie wykona wielogodzinną pracę wielu ludzi i zrobi to bezbłędnie.  Cała obsługa znajduje się w Softlab ERP – od obróbki zamówień z Amazon, poprzez powiązanie zamówienia do dostawców, tworzenie zamówień i zleceń transportowych, przyjęcie i wydanie crossdocking, aż do przygotowania paczek i wysyłki. Softlab ERP to kompletna integracja z Amazon Vendor Central, która zapewnia obsługę procesów sprzedażowych. Warto zaznaczyć, że doskonale sprawdza się też w obsłudze Amazon Seller Central oraz w handlu na innych platformach marketplace. Niezależnie od tego, gdzie, czym i jak handlujesz, rozwiązania Asseco pozwolą Ci zmaksymalizować zyski bez podnoszenia kosztów obsługi procesów.

Przyjęcie towaru do magazynu to złożony proces, którego celem jest weryfikacja stanu ładunku i zgodności dostawy z zamówieniem, potwierdzenie odbioru i odłożenie towarów na miejsca składowania. W tradycyjnych warunkach każda czynność jest czasochłonna i trudna do bezbłędnego wykonania. System Softlab WMS by Asseco pozwala zautomatyzować rejestrację dostaw, zsynchronizować działania personelu i znacznie przyspieszyć proces przyjęcia towaru do magazynu.   Przyjęcie towaru do magazynu – najważniejsze problemy W wielu firmach przyjmowanie towaru na magazyn ciągle jeszcze rozpoczyna się od ręcznej weryfikacji poprawności dostawy. Pracownik otrzymuje papierowy wydruk z wykazem towarów (odpowiednik złożonego zamówienia, WZ-tki lub faktury zakupowej), na którym odnotowuje kolejne artykuły wyładowane na rampę. Sprawdza zgodność z zamówieniem, rejestruje liczby sztuk towaru. Dodatkowo często musi odnotować także daty ważności czy numery serii – wszystko to, przypomnijmy – wykonuje ręcznie. Po zweryfikowaniu zamówienia magazynier udaje się do komputera, aby przenieść zapisy z papieru do systemu. Ręczne notowanie, a następnie przepisywanie na klawiaturze ciągów oznaczeń literowych i cyfr generują błędy – i nic w tym dziwnego. Dodatkowo, z tego powodu przyjęcie towaru na magazyn trwa dość długo. O tym, jak bardzo pracochłonne i uciążliwe są opisane działania, najlepiej świadczy fakt, że wiele firm rezygnuje z weryfikacji poprawności zamówienia w momencie odbioru, aby przyspieszyć przyjmowanie towaru na magazyn. Jak usprawnić proces przyjęcia towaru do magazynu? Twoja firma nie musi działać w ten sposób! Wykorzystaj urządzenia wspomagające przyjęcie towarów do magazynu. Są to terminale radiowe, które z powodzeniem zastępują papierowe listy. Zamiast ręcznego spisywania, a potem wprowadzania danych do komputera, magazynier skanuje terminalem kody kreskowe. Jeśli zsynchronizujesz terminale z oprogramowaniem WMS od Asseco, rejestracja dostawy odbędzie się bezpośrednio w systemie. Efekt? Bezbłędna i szybka rejestracja dostawy w momencie jej przyjęcia. Jak to działa? W obsługiwanym przez WMS standardzie GS1 można zapisać nie tylko datę ważności i numer seryjny, ale także oznaczenie partii produktowej, wagę towaru, wymiary czy datę produkcji. Praca jest szybka, a dane trafiają do systemu natychmiast po zeskanowaniu kodów. Zadania operatora ograniczają się do zweryfikowania poprawności i zatwierdzenia informacji, które zostały odczytane z kodów kreskowych. Synchronizacja zadań pracowników przyjmujących i rozwożących towar To kolejna kwestia, która w wielu magazynach wydłuża czas przyjęcia towaru. Operator wózka może zabrać towar z rampy dopiero wtedy, gdy zakończy się weryfikacja dostawy. Z kolei osoba nadzorująca nie wystawi dokumentu przyjęcia, zanim nie upewni się, że zakończyło się liczenie towaru i wszystkie dane trafiły do systemu. Brak sprawnej wymiany informacji pomiędzy wykonawcami poszczególnych czynności wprowadza chaos, pojawiają się nieplanowane przestoje, a towar może trafić na półki dopiero po kilku godzinach od wyładowania na rampie. Wdrożenie WMS od Asseco sprawia, że procedura przyjęcia towaru do magazynu i jego rozlokowania staje się szybka i efektywna: Po zweryfikowaniu i zatwierdzeniu ilości towaru na palecie, dane na jej temat (lokalizacja, numer i zawartość) trafiają automatycznie na terminal operatora wózka. Operator po przybyciu na miejsce skanuje kod palety, co wyklucza pobranie niewłaściwego ładunku. Następnie system podaje kod lokalizacji docelowej, czyli miejsca w magazynie, do którego należy dostarczyć paletę. Wybór miejsca jest w pełni automatyczny – to wynik analizy stanów magazynowych. Wyznaczanie lokalizacji zajmuje ułamek sekundy, bo w systemie WMS są odwzorowane wszystkie dostępne miejsca w magazynie oraz poziom ich aktualnej dostępności. Obieg informacji odbywa się w czasie rzeczywistym, dlatego ryzyko błędów jest praktycznie zerowe. Gdy operator wiezie paletę na miejsce składowania, na rampie trwa przyjmowanie kolejnych partii towaru, a system generuje i przydziela nowe zlecenia. Po wczytaniu kodu kreskowego lokalizacji system odnotuje dostarczenie towaru i natychmiast przydzieli kolejne zadanie transportowe. Na aplikacji desktopowej można monitorować wszystkie zadania oraz ich wykonawców, analizować liczbę przesunięć, a także ich statusy. Osoba nadzorująca ma zatem pełny obraz sytuacji w magazynie. Korzyści z rejestracji towarów z użyciem systemu WMS Proces przyjęcia towaru na magazyn z użyciem systemu WMS i czytników radiowych jest znacznie efektywniejszy od ręcznego zbierania i wprowadzania danych. Korzyści są niezaprzeczalne: przyspieszenie rejestracji – procesy przebiegają kilka razy szybciej niż przy ręcznej rejestracji towarów; zmniejszenie ryzyka błędów – proces jest w zasadzie bezbłędny, a zakłócenia dotyczą sytuacji niezależnych od działania systemu WMS; zawsze aktualne stany magazynowe – nie ma opóźnienia pomiędzy przyjęciem towaru i aktualizacją stanów magazynowych; możliwość śledzenia towarów – w każdej chwili masz dostęp do informacji o aktualnym miejscu składowania towaru, a także możliwość weryfikacji według daty ważności, co ma szczególne znaczenie w branży FMCG; szybka dostępność towaru do sprzedaży – towar rejestrowany i rozkładany płynnie, paleta po palecie, jest znacznie szybciej dostępny do sprzedaży; efektywne zarządzanie pracą personelu – zmniejsza się liczba przestojów, rośnie wydajność i płynność pracy. Przyjęcie towarów do magazynu nie musi być wąskim gardłem. Nie trzeba wiele, by procedura była sprawna i efektywna. System WMS pomoże Ci zoptymalizować przyjmowanie towaru na magazyn, podniesie wydajność pracy personelu i obniży koszty operacyjne. A dodatkowo, prekonfigurowana wersja systemu – WMS Go umożliwia wdrożenie go od razu – bez wydłużonej procedury wdrożeniowej. Skontaktuj się z nami i dowiedz się więcej!  

Kontrola stanów magazynowych przy użyciu arkusza kalkulacyjnego to ciągle jeszcze norma w wielu przedsiębiorstwach. Ręczne wprowadzanie danych pochłania mnóstwo czasu i generuje trudne do weryfikacji błędy. Tak prowadzona inwentaryzacja magazynu zaczyna się dezaktualizować chwilę po zakończeniu. Jak wybrnąć z impasu i sprawnie monitorować przepływ ładunków? Wystarczy wdrożyć system Softlab WMS, dzięki któremu możliwa jest inwentaryzacja ciągła w magazynie. Tradycyjne metody inwentaryzacji w magazynie są czasochłonne i zawodne Klasyczne metody inwentaryzacji w magazynie czerpią dane ze spisów papierowych, wykonywanych ręcznie. Każdy z nich konfrontuje się z wartościami księgowymi, urealniając zapisy i wprowadzając faktyczne (rzeczywiste) stany magazynowe. Przygotowanie papierowych arkuszy, przeprowadzenie inwentaryzacji, wprowadzanie danych do systemu i analiza rozbieżności to procesy żmudne, pracochłonne i wiążące się z dużym ryzykiem błędów. Zadanie jest szczególnie uciążliwe, gdy należy uwzględnić dodatkowe atrybuty towaru, np. daty ważności. Wyjaśnienie pomyłek, do których dochodzi w czasie spisywania stanów i potem na etapie wprowadzania danych do systemu, jest trudne i dodatkowo wydłuża czas trwania inwentaryzacji. Inwentaryzacja w magazynie może mieć charakter doraźny. Najczęstszymi uzasadnieniami natychmiastowego spisu stanów magazynowych są: kontrola, zmiana osoby materialnie odpowiedzialnej lub podejrzenie kradzieży w magazynie. Jeżeli nie zaistnieje jakaś sytuacja nadzwyczajna, to inwentaryzacja magazynu ma charakter okresowy. Standardowo, aby spełnić wymogi prawne, należy ją wykonać raz do roku. Taki tryb pracy sprawia jednak, że w okresie pomiędzy inwentaryzacjami nie mamy wiarygodnych informacji na temat stanów magazynowych i lokalizacji towarów, co może utrudniać i spowalniać pracę. Jeżeli magazyn działa idealnie, to towar znajduje się tam, gdzie zarejestrowano go w czasie inwentaryzacji – o ile nie został uszkodzony ani zagubiony – wtedy jest możliwy do pobrania. Jednak w praktyce palety i pojedyncze opakowania ulegają przesunięciom, które nie są rejestrowane w systemie. Zdarzają się też uszkodzenia i kradzieże produktów. Dlatego stany magazynowe są często nieaktualne. W wielu przypadkach inwentaryzacja na magazynie jest równoznaczna ze wstrzymaniem sprzedaży. Przez kilka dni magazyn nie działa, co powoduje poważne straty przychodów. Nawet wtedy, gdy inwentaryzacja zostanie przeniesiona na dni wolne od pracy, nie da się uniknąć kosztów związanych z pracą zespołu spisowego. Najlepszym rozwiązaniem wszystkich opisanych problemów jest automatyzacja inwentaryzacji. Inwentaryzacja ciągła – co to jest i jakie daje korzyści? Inwentaryzacja w Softlab WMS by Asseco ma charakter ciągły. Oznacza to, że wszystkie towary przepływające przez magazyn są automatycznie zliczane i śledzone. Aktualizacja stanów magazynowych odbywa się na bieżąco, na podstawie zeskanowanych danych o wydaniach i przyjęciach towaru, przemieszczeniach, uszkodzeniach i wszelkich innych zdarzeniach w magazynie. Inwentaryzacja ciągła w magazynie daje liczne korzyści: zawsze aktualne stany magazynowe – inwentaryzacja ciągła, w przeciwieństwie do okresowej, nie odnosi się do stanu hipotetycznego, lecz wiernie odzwierciedla aktualny stan zapasów oraz ich faktyczną lokalizację w magazynie; pełny monitoring przepływu towarów – system monitoruje przepływy wszystkich towarów, dlatego możesz w każdej chwili uzyskać precyzyjną odpowiedź na pytanie o lokalizację, liczbę sztuk, datę wysyłki, rodzaj nośnika ładunku, a także numery serii czy daty ważności wszystkich produktów, kontenerów, paczek i palet; brak przerw w pracy – inwentaryzacja magazynu w systemie WMS nie wiąże się z przerywaniem pracy przy obsłudze zamówień, a w efekcie pozwala uniknąć niepotrzebnych kosztów; błyskawiczny i bezbłędny proces inwentaryzacji – w każdej chwili możesz wykonać inwentaryzację doraźną lub okresową w dowolnym zakresie, bez czasochłonnego drukowania i wypełniania arkuszy spisowych, bez konieczności ręcznego wprowadzania danych i usuwania nieuniknionych błędów; mniejsza uciążliwość prac – inwentaryzacja odbywa się przy użyciu czytników kodów kreskowych działających na terminalach mobilnych, a osoba nadzorująca ma bieżący wgląd w postęp prac – przygotowanie odpowiednich zestawień jest automatyczne, co oznacza, że raporty są dostępne błyskawicznie, a ludzie nie muszą wykonywać uciążliwych i czasochłonnych prac; redukcja kosztów – inwentaryzacja w Softlab WMS trwa nieprzerwanie, więc nie trzeba powoływać zespołów spisowych i wstrzymywać normalnego funkcjonowania magazynu, a czynności sprawdzające może wykonać osoba bez specjalnego przeszkolenia; poprawa jakości obsługi klienta – inwentaryzacja ciągła pozwala na szybszą i pozbawioną błędów kompletację zamówień, co przekłada się na wzrost jakości obsługi klienta i możliwość budowania przewagi konkurencyjnej. Inwentaryzacja ciągła magazynu gwarantuje precyzyjne zliczanie wszystkich towarów. Minimalizuje ryzyko wystąpienia braków w czasie kompletacji i pozwala uniknąć gromadzenia nadmiernych zapasów. Dzięki informacjom o rzeczywistych stanach magazynowych skrócisz znacząco średni czas przygotowania zamówienia. Jednocześnie zmaleje liczba pustych przebiegów (przemieszczeń bez ładunku) i wzrośnie wydajność pracy personelu. Wdrożenie systemu WMS daje szczególnie dobre efekty przy obsłudze zróżnicowanego asortymentu w e-commerce. Nie zmienia to faktu, że inwentaryzacja ciągła magazynu zawsze podnosi efektywność procesów – niezależnie od branży i rodzaju towarów.

System WMS może pełnić jedną w bardziej istotnych ról w firmach produkcyjnych. Wszędzie tam gdzie jest używany, wywiera znaczący wpływ na kształtowanie gospodarki magazynowej oraz efektywność i czasochłonność procesów magazynowych. Wspiera także inne obszary, takie jak np. produkcję. Poprzez dokładną informację o stanach magazynowych oraz rejestrację wszystkich ruchów na magazynie, rozwiązanie WMS pomaga utrzymać szczelność stanów magazynowych, zarówno surowców jak i wyrobów gotowych. Umożliwia również szybkie lokalizowanie surowca oraz dokładną kontrolę ruchów towarów, w szczególności w odniesieniu do partii produkcyjnych. System WMS dla produkcji przyczynia się do uproszczenia kluczowych procesów magazynowych – od momentu przyjęcia, aż do momentu wydania towaru. Prawidłowo skonfigurowane rozwiązanie jest w stanie znacząco usprawnić zarządzanie, wyeliminować różnego rodzaju przestoje i zmniejszyć ryzyko popełnienia błędów we wszystkich rodzajach magazynów, jakie często w jednym czasie posiadają i obsługują firmy produkcyjne, czyli w magazynie: surowców, wyrobów gotowych oraz produkcyjnym. Program dla WMS pozwala również na zwiększenie kontroli w trakcie realizacji czynności magazynowych we wszystkich ww. magazynach, biorąc pod uwagę różne aspekty zarządzania nimi. Terminowa i precyzyjna produkcja Jednym z ważniejszych celów w firmie produkcyjnej jest zapewnienie terminowej i adekwatnej ilościowo produkcji. Istotne jest też dokonanie właściwych zakupów surowców, które pozwolą zrealizować plany produkcyjne bez niepotrzebnych opóźnień. Z tej perspektywy wszelkie nadwyżki, niedobory, czy opóźnienia (a także wyprzedzenia) w procesie należy traktować jako potencjalne straty. Skutecznego planowania produkcji absolutnie nie da się przeprowadzić bez precyzyjnej informacji o stanach magazynowych, zarówno produktów jak i surowców. Bez dostępu do bieżących i dokładnych danych o stanach wyrobów również nie uda się zaplanować produkcji, zaś bez informacji o stanach materiałów, nie uda się zaplanować zakupów. Co za tym idzie – zrealizować planów produkcyjnych. Z tej perspektywy jednym z najważniejszych (często także pierwszych) kroków w firmie produkcyjnej powinno być uszczelnienie gospodarki magazynowej poprzez wdrożenie dobrze dopasowanego do potrzeb rozwiązania WMS. Wesprze ono wszystkie powyższe procesy i dostarczy niezbędne do ich skutecznego działania informacje. Sprawniejsze przyjęcia produkcji System WMS wspiera automatyzację procesu przyjęcia z produkcji każdej jednostki logistycznej. Umożliwia jej identyfikację w systemie oraz określenie większości niezbędnych parametrów na podstawie zawartych w programie danych. Ponadto dzięki etykietom logistycznym rozwiązanie umożliwia nadzór nad stanami w miejscach przyjęć wyprodukowanego przez dział produkcji towaru. Jest to ważne w przypadku kwestii zarządzania pracą urządzeń transportujących towary, pozwalając na m.in. balansowanie kolejnością odwożenia towaru z produkcji do miejsc składowania. Efektywne planowanie zadań kompletacyjnych System klasy WMS umożliwia tworzenie zleceń kompletacyjnych uwzględniających wiele różnych kryteriów definiowanych na poziomie magazynu i kartotek materiałowych. Wśród nich wymienić można dopuszczalne wagi i objętości zleceń kompletacji, rodzaje towarów, strefy i/lub sektory magazynowe, ilości i kruchości towarów czy zdefiniowaną kolejkę wydań z magazynu (FIFO, FEFO, itp.). Pozwala to na optymalizację pracy magazynów, zwiększenie ich wydajności, uporządkowanie działań oraz kontrolę wydań zgodnie z wymaganą kolejką. Dla każdego surowca/wyrobu, który ma określoną datę przydatności, możliwe powinno być określenie w programie WMS minimalnego okresu przydatności i zastosowania algorytmu FEFO. Przy wydaniach pozwala to na optymalne wykorzystanie składowanych na magazynie surowców. Do produkcji używane są wówczas tylko surowce z odpowiednio długim terminem przydatności. Program wydaje w pierwszej kolejności surowce z najkrótszym terminem przydatności. Daje to maksymalne wykorzystanie surowców i półproduktów, obniżając poziom strat w materiałach do minimum. Pozwala także na minimalizację kosztów poprzez optymalne wykorzystanie surowców. Wykorzystanie terminali radiowych Rozwiązanie WMS umożliwia często współpracę z terminalami radiowymi, pozwalającymi na odczyty kodów kreskowych poszczególnych partii towarów np. w standardzie GS1. Identyfikacja towaru w oparciu o numery etykiety logistycznej z kodem kreskowym zapewnia dostęp do takich informacji w systemie WMS, jak rodzaj czy ilość towaru w poszczególnych jednostkach przechowywania, data produkcji, indeks, itp. Wdrożenie terminali zintegrowanych z czytnikiem kodów kreskowych, korzystanie z kodów kreskowych na towarach oraz oznaczenie kodami lokalizacji przyczynia się do dokładniejszej kontroli przepływu towarów i minimalizacji ilości pomyłek. Jak pokazuje doświadczenie – ilość ta potrafi spaść nawet o 2 rzędy wielkości (średnio o 85 %). Rozwiązanie WMS jest w stanie znacząco skrócić czas obsługi zleceń w magazynach, dzięki możliwości sterowania pracą magazynierów przy użyciu terminali. Takie narzędzie umożliwia automatyczny dobór kolejnych operacji do wykonania, eliminując tzw. „puste przejścia” po magazynie. Polegają one na tym, że pracownicy przemieszczają się, nie wykonując równocześnie żadnej pracy. Z systemem WMS, wszystkie „ruchy” mogą być dokładnie przemyślane i bardzo precyzyjnie zaplanowane. Program umożliwia skrócenie czasu kompletacji średnio o 80 %. Pełna kontrola w magazynach Program WMS, m.in. dzięki wykorzystaniu wspomnianych wcześniej terminali radiowych, usprawnia kontrolę przyjęcia i wydania towaru, zarządzanie jego optymalnym ułożeniem w magazynach (np. w oparciu o ranking rotacji magazynowej), a także bieżące kontrole stanu towaru na lokalizacjach oraz inwentaryzację. System WMS może przyczynić się do optymalizacji powierzchni magazynowej nawet o 65%. Rozwiązanie umożliwia pełną kontrolę przechowywanych surowców, które są sprawnie i regularnie badane oraz sprawdzane, czy spełniają wymagane normy. Rozwiązanie pozwala dzięki temu np. na szybkie zablokowanie konkretnej partii wyrobów gotowych do kontroli jakości, zaś po jej zakończeniu ponownie udostępnia je do wydań. Program umożliwia również zablokowanie całej partii surowców/wyrobów w przypadku stwierdzonych nieprawidłowości. Korzyści biznesowe Poprzez wdrożenie systemu WMS możliwe jest efektywniejsze zarządzanie przestrzenią magazynową i lepszy nadzór nad przechowywanym towarem oraz surowcami. Skróceniu ulega czas rejestracji procesów magazynowych, szybciej odbywa się też proces przyjęć z produkcji pod zamówienia i wydania. Automatyczne przydzielanie zadań pracownikom, kontrola i optymalizacja pracy stają się efektywniejsze aż o 45%. WMS pozwala także na znaczące uszczelnienie gospodarki magazynowej i dostęp do bardzo cennych informacji w innych obszarach działania firmy. Precyzyjna informacja o stanach magazynowych zarówno surowców, jak i wyrobów gotowych pozwala na bardziej racjonalne planowanie produkcji. Przyczynia się też do efektywniejszego zarządzanie procesem zakupu surowców. Umożliwia także lepszą organizację procesu sprzedaży produktów gotowych oraz precyzyjniejsze planowanie transportu do klientów.

We współczesnym magazynie wszelkie przemieszczenia towarów powinny zostać odwzorowane w systemie informatycznym, zaś zarządzanie procesami logistycznymi powinno przebiegać w sposób uporządkowany i przemyślany. Dlatego też na straży tych procesów warto postawić odpowiednio skonfigurowane rozwiązanie klasy WMS, które pomoże właściwie zarządzać gospodarką magazynową – od przyjęcia towaru, aż po jego wydanie oraz będzie podpowiadało, jakie czynności mają być w danym momencie wykonywane przez pracowników magazynu. Aby system WMS był rzeczywiście skuteczny, musi odzwierciedlać faktyczne potrzeby biznesowe przedsiębiorstwa. Ponadto powinien zostać wdrożony w oparciu o najbardziej efektywne i sprawdzone metodologie, a także zapewniać ciągłość działania i bezawaryjną pracę. Nie każdy zdaje sobie z tego sprawę, ale implementacja programu WMS jest procesem złożonym i długofalowym. Dlatego tylko systematyczne i metodyczne podejście do takiego projektu może zagwarantować, iż zakończy się on sukcesem. W realizacji wdrożenia powinno się wyróżnić kilka etapów, które doprowadzą do uruchomienia aplikacji odpowiadającej na rzeczywiste potrzeby firmy. Wśród najważniejszych faz wdrożenia nie może zabraknąć: definicji projektu, analizy potrzeb, harmonogramu, fizycznej implementacji, testów, szkoleń, produkcyjnego uruchomienia systemu, tzw. pierwszego okresu eksploatacji i ostatecznie utrzymania po wdrożeniu. W zależności od stopnia złożoności projektu etapy te można podzielić bardziej szczegółowo, na przykład według procesów lub modułów. Zobacz jak wdrożyliśmy system WMS w firmie Intercars Przedstawiamy poniżej kluczowe etapy wdrożenia dopasowanego do potrzeb systemu klasy WMS Definicja potrzeb – przed wdrożeniem systemu WMS należy przede wszystkim zdefiniować obszary wymagające usprawnienia, a następnie wskazać w jaki sposób program może przyczynić się do ich poprawy. Warto tutaj określić zarówno bieżące problemy, jak i tzw. „wąskie gardła”, czyli np. trudności w śledzeniu partii, dat ważności, problemy z odpowiednim wykorzystaniem miejsca magazynowego, brak możliwości wdrożenia i kontroli realizacji wielu procesów oraz pracy magazynierów, częste pomyłki, utrudnione raportowanie. Następnie trzeba wyróżnić obszary, które w wyniku wdrożenia mogą zostać poprawione, np. skrócenie czasu realizacji wysyłek, obsługa blokad i kontroli jakościowych, etykietowanie pod potrzeby klienta. Na końcu można też przygotować przykładową analizę ROI, czyli raport prezentujący zwrot z inwestycji. W procesie definiowania problemów oraz celów, które organizacja chciałaby osiągnąć, pomocny może okazać się doświadczony dostawca systemu WMS, który zadając „odpowiednie” pytania i pokazując możliwe warianty różnych procesów (szczególnie jeżeli posiada doświadczenia w projektach z tej samej branży) pomoże w zdefiniowaniu całościowej wizji rozwiązania. Warto również na tym etapie wyłonić kluczowych pracowników naszej firmy, którzy posiadają największe kompetencje merytoryczne w analizowanych zagadnieniach. Osoby te powinny brać aktywny udział w kolejnych etapach, dlatego powinno się odpowiednio zarezerwować ich czas na potrzeby projektu. Analiza przedwdrożeniowa – bazując na zdefiniowanych wcześniej problemach i celach wraz z wybranym dostawcą oprogramowania WMS przeprowadzana jest analiza przedwdrożeniowa. Jej celem jest zobrazowanie, w jaki sposób system WMS będzie rozwiązywać zdefiniowane problemy i realizować stawiane przed nim cele. Podczas planowania procesów należy pamiętać, że nie można poprzestać na analizowaniu tylko bieżących potrzeb firmy. Jeżeli wybrany program nie będzie mógł w przyszłości zostać rozbudowywany i dostosowany do specyficznych potrzeb wynikających z rozwoju naszego biznesu może to oznaczać, że w perspektywie kilku lat będziemy zmuszeni do zakupu kolejnego rozwiązania, ponieważ posiadana aplikacja nie będzie spełniać naszych oczekiwań i może znacznie hamować rozwój przedsiębiorstwa. Dlatego też analiza przedwdrożeniowa powinna zostać przeprowadzona przez zespół składający się z osób mających wiedzę o prowadzonym przez nas biznesie, posiadających duże doświadczenie w zarządzaniu magazynami i potrafiących celnie określić potrzeby – zarówno bieżące, jak i przyszłe. Dzięki analizie przedwdrożeniowej możliwe jest właściwe zaplanowanie procesów biznesowych, a następnie odpowiednia konfiguracja rozwiązania. Zagadnienia te mają kluczowe znaczenie dla całego procesu wdrożenia systemu WMS. Przykładowo inną konfigurację zastosujemy w magazynie dystrybucyjnym artykułów spożywczych, a inaczej przygotujemy do pracy rozwiązanie przeznaczone do obsługi gospodarki magazynowej dystrybutora części zamiennych. Jest to spowodowane między innymi tym, że w firmie dystrybuującej artykuły spożywcze towary mogą być składowane w różnych strefach magazynu – np. suche (herbata, kawa) i chłodnicze (jogurty, serki), a towar przygotowywany jest często tuż przed samym załadunkiem. Natomiast w magazynie części zamiennych kompletacja może odbywać się w podziale na drobnicę – kompletowaną na antresoli oraz wydania pełnokartonowe, a proces wydania kończyć się będzie wówczas procesem przepakowania skompletowanych towarów do kartonów wysyłkowych. Konfiguracja systemu i testy – po zakończonej analizie dostawca powinien przystąpić do prac dostosowujących system WMS do potrzeb naszego przedsiębiorstwa. W trakcie tych prac może pojawić się potrzeba uszczegółowienia tematów zapisanych w analizie, dlatego warto również na tym etapie zapewnić wsparcie naszych merytorycznych pracowników. Po zakończeniu fazy implementacji dostawca powinien przekazać skonfigurowany system do testów. W czasie testów sprawdzana jest poprawność konfiguracji procesów i to jak system będzie funkcjonował w naszym magazynie. Wykrycie ewentualnych problemów na tym etapie zmniejsza prawdopodobieństwo wystąpienia problemów po uruchomieniu systemu produkcyjnie. Jest to więc kolejny kluczowy moment, na którym należy zapewnić zaangażowanie zespołu wdrożeniowego. Jeżeli istnieje taka możliwość warto podzielić odbiór i testy systemu na etapy. Ważne jest jednak, aby były to etapy obejmujące całościowe procesy, np. przyjęcie, rozwożenie, wydanie, inwentaryzacja. Uruchomienie systemu – po odbiorze przygotowanej konfiguracji systemu następuje moment jego uruchomienia produkcyjnego. Muszą go oczywiście poprzedzić szkolenia personelu. Jak wiemy wdrożenie nowego systemu wymaga od pracowników przestawienia się z dotychczasowych metod pracy i przyzwyczajeń, na nowe. Należy więc dobrze przeszkolić ich z używania nowego rozwiązania, tak aby zminimalizować problemy mogące rodzić się z niewiedzy jak dany proces realizować po wdrożeniu systemu WMS. Na etapie szkoleń, jak i w pierwszym etapie eksploatacji, warto również korzystać z wiedzy i doświadczenia zespołu po stronie dostawcy systemu, tak aby proces jego uruchomienia był płynny.